评选事迹材料

　　洛阳香江万基铝业有限公司溶出车间始终以创建“工人先锋号”为工作目标，以“先锋车间，赢在执行”为口号，坚持走“学习型”、“奉献型”、“节约型”、“业绩型”的工作思路，全年安全生产稳定。在节能降耗、降低维修费用、人员管理、现场定制等方面逐步推进，出色地完成了公司下达的各项考核指标，取得了设备高运转、生产高效益、车间出人才的辉煌成绩。由于领导重视，目标明确，经过大家的不懈努力，打造了一个生产高效，比家更安全的工作现场。

　　一、基本情况

　　洛阳香江万基铝业公司溶出车间现有员工64人，58名男员工、6名女员工。党员1名，56名员工取得氧化铝制取证书，8名正在培训学习。车间分为6个班工人先锋号申报材料组，每个班组10人，车间负责4人。溶出车间的主要任务是通过高温高压，使铝土矿浆和苛性碱反应生成铝酸钠溶液，从而提取氧化铝。溶出车间始终把团队建设作为凝聚车间的向心力，在工作中，注重员工间的协调配合，责任落实，充分发挥班组长和班组成员的工作能动性，提高了员工整合力和战斗力，针对溶出车间高温、高压、高碱浓度、结疤迅速、磨损严重的严酷生产环境，认真落实开源节流、内强实力、创新发展的工作思路，及时为公司提供了合格的铝酸钠溶液。

　　二、开展工作主要事迹

　　(一)爱岗敬业，任劳任怨，全心服务，争创“奉献型”先锋

　　香江万基溶出车间主任赵新涛，他为公司利益常年住厂，以厂为家。他始终把公司的利益放在首位，工作中勤勤恳恳，任劳任怨，以高度的责任感和使命感对待各项工作，勇于面对困难，克服困难，不及个人得失和回报，长期为企业默默奉献着。一直以来，赵新涛延续往年的过硬作风，积极工作，努力为香江万基的稳定发展而奋斗着。溶出车间是氧化铝生产核心环节，堪称氧化铝企业的心脏。其生产能力的高低，代表整个氧化铝企业的技术水平。产能的高低主要取决于溶出系统是否能够连续稳定运行。他深感自己身上的担子重、责任大。明白要真正做到“指导、协调、监督、服务”八个字可不容易。他以身作则，每天深入生产现场一线，哪里有问题就有他的身影出现；坚持对车间重要设备管道运行情况进行巡检，发现问题及时解决，他说“我们不能等设备出现问题才着手解决，要把工作做到前头，工作重心前移，把问题消除在萌芽状态，变被动为主动”，他时刻用这句话来警示自己，也时时提醒自己的同事。有他起草制定了溶出车间设备维护和检修计划，是设备的故障率大大降低，同时严格要求各班组做好设备维护，并对巡检、点检情况进行监督，有力推动了车间对设备运行维护情况的主动掌控，组织召开每周、每月专题会，找出差距，进行总结，提出目标，督促完善。在他的带领下，机组运转率比年度计划提高了2.5%。担一肩重任，守一个大家。他深爱着这片充满“爱、诚、信”的大地，他深爱着氧化铝生产这个行业。身为香江大家庭的一员，用他那坚定执着的信念、用他那孜孜不倦的爱守着这个家。正是他那顽强拼搏的毅力和恪尽职守的作风感染着身边的每一位员工，大家团结一心、披肝沥胆，为朝气蓬勃的氧化铝事业贡献着自己的力量。

　　(二)员工进行轮岗培训、技术比武，培养一岗多能员工

　　溶出车间人员流动性较大，目前生产岗位一岗一人，为了保证生产稳定，车间安排轮岗培训，培养一岗多能的员工，经过几个月来的轮换调整，各岗位人员都能做到岗位随便调、工作亦如昔。全年共轮岗员工30人，基本达到了培训的目的。同时，要求各班组经常组织内部员工学习理论知识，提高自身的技术和能力。在9月份的质量活动月，溶出车间组织了员工技术比武，通过料浆泵的切换、开关高压阀门、绘制流程图、天车操作技术等一系列的比武，使员工进一步强化了自身素质，在日常工作中得到了肯定。

　　(三)技术改造，提高溶出效率，降低生产成本。

　　氧化铝工业生产已经进入残酷的竞争时代，谁的技术领先谁就能生存，车间为了提高技术水平，降低能耗，做了大量的技术改造工作。

　　1、探讨高压新蒸汽节能技术----从单套管夹套检查到压煮器定期隔离，严格检查压煮器管束清理；经过对疏水系统的调整，疏水阀的疏通及更换；新蒸汽冷凝水槽内部孔板尺寸的调整以及针型阀门的控制；使高压新蒸汽节能得到了阶段性的突破，每年节约高压新蒸汽12.8万吨，节省生产成本1400万元。

　　2、隔膜泵减速机冷却水流程技改----隔膜泵减速机冷却水一直使用综合循环水来进行冷却降温，几年来，由于综合循环水水质钙硬偏高，使隔膜泵减速机冷却管道经常性结疤堵塞，严重影响了隔膜泵减速机正常运行。8月份以来，通过对溶出污酸槽进行清理改造，使用蒸发软水来进行隔膜泵减速机降温冷却，隔膜泵减速机温度从86度降至66度，从根本上解决了隔膜泵减速机的冷却问题，延长了隔膜泵减速机的使用寿命，同时也降低了冷却系统的清理费用。

　　3、空压站稳定空压机加卸载改造技术----我们公司一直以来单台空压机提供仪表风、单台空压机提供动力风，仪表风每小时使用量在800m3左右，而动力风每小时使用量达到5000m3以上，每台空压机的流量为4400m3/h，由于用风量的不同造成了一台空压机频繁加载，另一台频繁卸载，频繁的加卸载使空压机运行不稳定，为了稳定空压机加卸载，溶出车间经过讨论、分析，在仪表风和动力风出口安装旁通自动控制系统，达到了预期的效果，使空压机加卸载稳定，降低了大型设备的维修，减少了备品备件的更换。

　　(四)严抓设备管理，加强设备维护，确保溶出机组稳定运行

　　溶出机组的运转效率是氧化铝生产系统运转效率的标志，为了提高机组运转率，溶出车间和机动部联合进行攻关，不断的引入新材料、新技术，大副提高了机组的运转效率。

　　1、缩短检修时间----溶出机组检修影响机组运转率的一个主要因素。为了缩短检修时间，车间和机动部制定了一系列的标准化作业规范，使检修过程进入可控制状态。检修计划的制定是能否顺利完成检修的关键，车间在一个生产周期内对机组状态进行严密监控，随时发现问题随时记录，做到一个不漏，每一次的检修计划都要经过三次以上的修改，保证检修计划的完整性。对检修项目进行工时分配，严格控制影响检修进度的检修项目，现在溶出机组的停汽检修时间已基本控制在20个小时以内。另外由于监控和检修工作做的比较到位，溶出机组的运行周期已由年初制定的35天延到现在的.50天，减少了检修的次数。

　　2、降低检修成本----溶出机组检修是备品备件消耗的一个主要方面，车间和机动部经过讨论和比较，引入了大量的新材料，从目前使用的情况来看大大的降低了检修成本。例如闪蒸过料管，以前使用16Mn的，最长的使用周期为6个月，现在改用双金属复合耐磨管，预计最短的使用周期可以达到18个月。仅此一项每年可以节约检修成本40万元。由于更换频率的大大下降，闪蒸检修已由从前的大量检修进入了例行检查，闪蒸检修时间已由14个小时缩短为9个小时。间接的节约了生产成本。为了降低成本，车间对一些进口备件进行国产化替代试验，虽然性能比进口差了一点，但是价格却是成倍的下降。对于性能下降的部分车间通过加强管理、加强巡检、加强操作来弥补。

　　3、检修标准化----检修是一个烦杂的过程，任何一个小小的疏忽都会导致检修的失败。车间和机动部逐步建立起一套完整的检修操作体系。检修计划制定、备品备件准备、检修项目确认、检修人员准备、检修网络图编制、检修过程应急，所有的工作必须有人落实，有人负责。

　　(五)加强安全生产管理，全年安全零事故

　　溶出车间在公司生产部、安环部的大力支持下，进行了事故演练，对生产各班组严格要求，根据溶出车间工作的实际情况，完善了溶出车间各项安全管理制度。每月召开一次安全生产月度会议，布置当月的安全生产工作，强调安全生产的重要性以及对安全事故的预防，做到未雨绸缪；生产各班组每周开展一次安全活动，学习有关安全知识，强化员工的安全活动意识；对工作现场实行定置管理，确保现场物品摆放整齐有序；大力开展反违章事故活动，现场隐患排查，确保生产现场无安全死角，全年安全生产零事故。