沥青路面施工的基本要求

<一>沥青路面施工的基本要求

1、开工前向监理提交由沥青拌合厂提供的沥青生产配合比，该配合比应完全满足并符合规范所要求的各项指标。正式开工后将用该生产配合比为标准生产配合比，作为控制的依据和质量检验的标准。

2、混合料的运输

（1）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。

（2）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车用篷布覆盖。

（3）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺推动前进。

（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。

（5）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，否则，多余的混合料不得用于本工程。

3、混合料的摊铺

（1）在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。

（2）车行道宽为一幅摊铺，采用摊铺机进行摊铺，摊铺机两侧配置10M自动找平平衡梁。

（3）正常施工，摊铺温度不低于130-140℃不超过165℃；在10℃气温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

（4）摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。

（5）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

（6）对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

（7）在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，都不得摊铺混料。

（8）混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万注意，中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。

4、混合料的压实

（1）在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

（2）压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。

（3）压实分初压、复压和终压三个阶段。

（4）初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130°-140°。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。

（5）复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度。

（6）C：终压：终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度大于80℃）。

（7）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。

（8）碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。

（9）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

（10）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

（11）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

（12）摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法。

5、接缝的处理

（1）纵、横向两种接缝边应垂直拼缝。

（2）在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。

（3）纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。

（4）由于工作台中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方面大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。

<二>沥青混凝土施工工序和方法

＜1＞施工工序

路基工程→水泥灰土基础→水泥稳定级配碎石→沥青砼路面→侧石→联锁砖

＜2＞施工方法：

＜2.1＞路床成型

1、排水工程完工后，恢复道路中心桩，放出快、慢车道边线。为了保证路床结构整体性，路床宽度应包括侧石的灰土宽度。并在不受施工影响的位置引测辅助基线，设平面控制桩，以备施工过程中及时补桩。

2、路床大面积开挖采用机械开挖，小面积采用人工开挖。为了防止机械超挖预留20cm左右让人工清挖。弃土应及时清运，不得乱堆乱放。

3、开挖至路床顶面时应注意预留碾压沉降高度，其数值可通过实验确定，一般碾压沉降高度控制在3cm左右。

4、路床碾压采用压路机碾压，碾压工作应自边向中进行，应遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快以及轮迹重叠等原则。碾压至表面无显著轮迹、达到要求压实度为止。道路边缘、检查井、雨水口周围以及其他压路机碾压不到的地方，应采用机夯或人力夯夯实，必须防止漏夯，并要求夯击面积重叠1/4~1/3。

5、碾压完成后，立即测定其含水量和湿密度，计算干密度和压实度，判断是否达到压

实度。标准压实度不合格处应处理至合格，并按设计要求检测路床宽度、标高和平整度，根据检测结果进行整修。

＜2.2＞水泥灰土基础

本工程车行道设计有两层水泥灰土基础。

＜2.2.1＞材料：

1、石灰：宜用1～3级的新石灰，其活性氧化物含量不得低于60%，对储存较久的粉状灰应先经过试验，根据活性氧化物含量再决定是否使用，若氧化钙加氧化镁储量小于30%的不宜使用。采用符合标准的袋装白灰。

2、土：土的塑性指数为7～17为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。 准备采用现场上层垃圾清运后的土质，并将杂物清理干净。

3、水泥：采用32.5#粉煤灰或硅酸盐水泥。

＜2.2.2＞灰土拌和：

1、路基回填至最下层灰土顶面时，清理基底、路床碾压合格后，先进行试验段施工。

2、按事先试验确定土的松铺系数摊铺土，机械、人工配合将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，摊铺过程中应将土块超尺寸颗粒及其它杂物拣出。

3、对人工摊铺的土层整平后，用6～8t压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

4、按比例计算所得的每m²或每袋石灰的虚铺面积，画出方格网，人工按每袋一个方格卸铺白灰，用刮板将石灰均匀摊开，并量测石灰的松铺厚度以保证石灰含量。

5、灰土拌和机进行拌和灰土2~3遍，并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

＜2.2.3＞摊铺水泥：

1、灰土拌和好后检查其含水量，含水量宜略大于最佳值，如含水量小应再洒水拌和。人工整平后用6—8t两轮压路机碾压1—2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

2、计算每袋水泥（50Kg）摊铺面积，画出方格网。应在当日将水泥送到摊铺路段，卸在做标记的地点并检查有无遗漏和多余。

3、每一个网格内一袋水泥，破袋摊铺，用挂板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后表面应无空白位置、也没有水泥过分集中的现象。

4、与灰土一样采用灰土拌和机拌和，应拌两遍以上，拌和深度应达稳定层底并侵入下成承层5—10mm以利上下层粘结。

5、如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。洒水后应再拌和使水分在混合料中分布均匀，拌和机应紧跟在洒水车后面拌和以减少水分流失。

6、混合料拌和均匀后应色泽一致、无灰条、灰团和花面，且水分合适和均匀。

＜2.2.4＞压实：

1、摊铺好的灰土应争取当日碾压完毕，碾压时执行“先轻后重、先两边后中间”的原则，在6～8T两轮压路机碾压1～2遍后即用平地机进行整平工作，细致检查灰土基层的平整度和高程，找补时应将原表面翻松8～10cm，然后再填补新水泥灰土，整平后用大吨位压路机压实，直到在全宽、全深范围内都均匀地压实到规定的压实度以上为止。

2、完成压实的表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料等现象。如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。

3、拌和好的水泥灰土宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到规定的密实度，同时表面没有明显的轮迹。

＜2.2.5＞养护：

1、完工后的底基层或基层一般应养生一周，也可不养生连续铺筑上一层，但不宜用强力震动压路机碾压以免破坏下层混合料已初步形成的强度。

2、在铺筑上层水泥灰土时，必须在下层表面洒水以增强上下层间的粘结，以提高整个基层的整体性。

3、宜采用湿砂（砂厚度为7—10cm）或草袋覆盖养生，并经常洒水保证在整个养生期间保持砂或草袋的潮湿状态。

4、在养生期间，只允许施工运输车辆的路上行驶，其行车速度不得超过15km/h，同时不得急刹车和急转弯，并应使车辆在该层全宽上均匀分布行驶。

5、养生期间如发生破坏及时修整到要求标准。修整不得采用“贴补法”。

＜2.3＞侧石施工

＜2.3.1＞沥青路面铺装前进行侧石施工：

1、侧石应在水泥碎石稳定层铺设完成之后进行。

2、按标准的路边线每10m打一边线桩，标上侧石顶高程和路边线，并按高程和边线人工起槽，清理浮土，检查侧石底高程。

3、在起好的槽面上铺砂浆按边线位置和高程安砌侧石，并用橡皮锤敲打牢固平稳，使线型直顺，弯度圆润，顶面平顺并符合设计高程，缝宽(0.8cm)均匀。

4、每100m长检查侧石的位置和侧石顶高程、直顺度合格后进行勾缝。勾缝要将砂浆填满填实缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净。

5、侧石安装后，对侧石后的肥槽用灰土填埋并夯打密实，对侧石背后围设计尺寸的砼后背。

6、用水泥砂浆或砼填充侧石正面沟槽，同时铺筑水泥砂浆挂线铺设平石。

7、及时清理侧石上水泥浆等杂物。

＜2.3.2＞沥青路面铺装后安装侧石：

为克服路面施工造成侧石松动、压烂等现象，本工程拟试验沥青路面铺装后再安装侧石的施工工艺。

1、沥青路面铺装宽度应比设计路面每边宽出30cm，路面铺装完成后用切割机切边。

2、沥青路面切边后立即清理干净，按设计高程铺设侧石。

3、常规灌侧石间0.8cm宽缝隙。

4、及时清理浮浆。

＜2.4＞水泥稳定碎石基层

在完成灰土基础底基层后，即进行水泥稳定碎石基层的施工。

＜2.4.1＞水泥稳定碎石材料及配合比

1、水泥

（1）采用标号不低于32.5号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。水泥品质须分别符合GB175-1999和GB13693-92的规定要求。

（2）水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并须对品种、标号、出厂日期等进行验收检查，并及时取样进行主要品质如水泥胶砂强度、凝结时间等验证试验。

2、集料：粗、细集料应洁净、坚硬、耐久，其品质应符合《水泥砼路面施工及验收规范》规定的要求。经确认砼配合比的粗、细集料合成级配满足下表要求后再使用。

3、水：拌和水应采用清洁的淡水，水质必须符合国家建设部标准《砼拌和用水标准》的要求

4、外掺剂：宜采用缓凝型减水剂，所用外加剂的品质应符合现行国家标准《砼外加剂》的要求

5、水泥稳定碎石配合比的确定：

（1）由水泥稳定碎石拌和站送样到中心试验室。中心试验室按《公路水泥砼路面设计规范》确定水泥稳定碎石配合比。

＜2.4.2＞清理下承层：

在摊铺前对水泥石灰稳定土底基层清扫，清除浮土及松散的材料，并对下承层洒适量的水使其表面湿润。

＜2.4.3＞施工放样：

进行水泥稳定碎石施工时，采用分别在路边和路中心线都多出10cm处张拉钢丝作为基准，边线超宽10cm。每10m打一桩固定钢丝线以控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，以免钢丝线下垂。施工三天后对超宽部分放线用切缝机切除10cm。一次放线长度控制在100米以内，摊铺中设专人护理钢丝架以免碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。

＜2.4.4＞铺筑试验段

1、在水泥稳定碎石基层正式施工之前，选择100米做为铺筑试验段，通过试验段确定水泥稳定基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机辗压速度及辗压遍数，核定压实度：7天强度达到2-3MPa以上，最终确定配合比。用于指导后期施工。

2、2%水泥12％灰土基础底基层施工后，每20m桩号处测出底基层高程后，与水泥稳定碎石基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按1.15—1.25、人工摊铺按1.3—1.4的松铺系数计算每个桩位处的虚铺高度，做好原始记录。以确定出确切的松铺系数。

＜2.4.5＞混合料拌和：

采用场外集中拌和的方式。在混合料拌合之前，根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并根据集料含水量和施工现场情况，特别是雨后石料含水量变化较大，应及时调整向拌和室中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间为2min。

搅拌机拌第一罐拌和料时，除按原配比用量外，应增加水泥用量2％。

＜2.4.6＞混合料运输：

水泥稳定碎石混合料采用20T红岩汽车和8T东风自卸汽车运输，在拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停位，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应持空档，靠摊铺机推动前进。

＜2.4.7＞混合料摊铺：

1、混合料摊铺采用摊铺机进行摊铺，摊铺混合料必须缓慢、均匀、连续不间断摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。在熨平板厚度固定后，不得随意调整。

2、摊铺水泥稳定碎石基层时不设纵缝，在中线接缝处预留50cm不碾压；当摊铺一幅长度达到60米时返回摊铺另一幅，预留不碾压部分同另一幅一同碾压成型。

3、用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工局找补（人工找补应在现场主管人员指导下进行)：

（1）构造物接头部位缺料

（2）摊铺带边缘局部缺料

（3）表面明显不平整

（4）局部混合料离析

＜2.4.8＞碾压：

混合料压实按初压、复压、终压(包括成型)三阶段进行。压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1／3—1／2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机

起动，停止必须缓慢进行。压路机碾压长度以与摊铺机平衡为原则选定，并保持大体稳定，压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。根据现有状况，初压用12T双钢轮压路机，复压用15T压路机进行碾压，终压用18—21T三轮压路进行碾压。混合料从拌和到碾压完成时间应控制1小时以内，压路机碾压速度为：钢轮初压l.5—2Km／h、最大辗压速度3Km／h，终压2.5-3.5.Km／h、最大辗压速度为4Km／h；振动压路机复压25—3Km／h、最大辗压速度为5Km／h。水泥碎石成型后，开始测定平整度、复核高程。

＜2.4.9＞养生：

每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，不应延误。用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水次数应视气候而定，并不得少于4次。整个养生期间应始终保持稳定土表面潮湿，不应时干时湿，整个养生期不得少于7天。在养生期间除洒水车外应限制交通。

＜2.4.10＞下封层施工：

水泥稳定碎石摊铺后24小时内用乳化沥青作下封层施工。

＜2.5＞人行道板施工

1、人行道铺砌前应放出中线或边线，或以路侧石为边线，并隔约5m左右测放一水平控制桩以控制方向及高程。

2、测量放线以后，可按水平桩及中线(或边线)纵横挂线，然后每隔3—5m先铺一块

作控制点，以后挂线在小间铺砌。铺砌时应轻轻平放，用木锤或橡胶锤轻敲压平。

3、铺后若发现联锁砖砖松动或高低不平时，严禁向方砖底塞垫碎砖石。正确的做法是取起联锁砖砖，将垫层砂或砂浆重新夯实整平，然后再铺回方砖。

4、联锁砖砌好后，应用干湿水泥砂浆扫填砖缝，并用灰匙捣插砖缝砂浆至饱满为止。清扫多余干浆，初凝后洒水养护。

5、铺砌后宜养护三天方许通行。联锁砖铺砌后不许车辆驶上。

＜2.6＞沥青砼路面

＜2.6.1＞材料

1、粗集料

（1）集料应为按要求尺寸轧碎的坚固、强韧、耐久的石料。全部材料必须干净，不得含有泥土、有机物和其它有害杂质，且具有良好的颗粒形状。扁平细长颗粒(长与厚或和短边之比超过3：1的扁平料)含量不大于15%。

（2）当按照JTJ054—94进行磨耗试验时，沥青路面联接层石料的磨耗率不得超过40%，沥青路面面层石料磨耗率不得超过30%。

（3）当按JTJ057—94标准方法试验时，其联结层石料饱水抗压强度不应低于80MPa，压碎值不得大于28％；沥青面层石料饱水抗压强度不应低于100MPa，压碎值不应大于25％。

（4）当按HT054—94标准进行方法试验时，集料的裹附率应在95％以上；按JTJ052—93最佳方法试验时，对沥青的粘结力不得低于IV级。否则，应自费掺加外掺剂，其外掺剂应取得监理工程师批准。

（5）2mm筛孔筛余的混合集料应是碎石轧碎的砾石，粗集料中轧碎颗粒含量应在95％以上(按重量计)。

（6）当按适当比例同其他必须的细集料和填充料混合而成混合料时，所合成的混合料应符合规定的级配要求。

2、细集料

（1）细集料应为干净、坚韧、表面粗糙而棱角的颗料，其石料质量应满足粗集料中(1)一(5)的要求。如果使用天然砂时，其颗粒应坚固、干燥和耐久，并不得含有有机物和其它杂质。

（2）当按JTJ054—94标准试验时，细集料应满足比重大于2.5、硫酸盐稳定性试验损失最大为12％、塑性指数为0的要求。

（3）通过2mm筛孔的混合集料部分应是天然砂或用适宜作粗集料的石料轧碎而成的细料，或者是两者的混合料。当按适当比例与其他必须的集料、填充料混合时，合成的混合料应符合规定的级配要求。

3、矿粉

（1）应采用石粉做矿粉，矿粉要干燥、疏松，含水量不大于1％，并不得含有泥土、

杂质和结块颗粒。通过0.075mm筛孔的细颗粒含量不得小于80％。

（2）如经监理工程师批准，低标号水泥也可以用来做矿粉。

（3）按JTJ051—93和JTJ052—93标准所确定的塑性指数不得大于2。

4、石油沥青

（1）要求质地均匀、无水份，当加热到170℃时不起泡沫。

（2）每批托运到现场的沥青都应附有制造厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果。

（3）沥青使用前要按规定进行复检试验，提出合格的试验报告。

＜2.6.2＞试验路面

在路面工程开工前在监理工程师批准的现场，配备齐投入该项工程的全部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长50m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，并写出书面报告，报请监理程师审查批准后实施。

＜2.6.3＞混合料的拌和

1、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。

2、拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。

3、沥青的加热温度应在150℃～170℃范围内，石料加热温度应在 140℃～170℃范围内，混合料的出厂温度应在145℃～165℃范围内，并应保证运到施工现场的温度不低于130℃。

4、所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。拌和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上结合料，不带有花白斑点、离析和结块现象，否则不得用于本工程。

5、在材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌，试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请监理工程师批准。

＜2.6.4＞混合料的运送

1、应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应设有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。

2、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。

3、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得再用于本工程。

＜2.6.5＞混合料的摊铺

1、在铺筑混合料之前，必须对路面的下层进行检查并取得监理工程师批准。铺筑第一层时必须将基层清理干净，并喷洒粘层油。

2、面层和联结层应连续施工。否则，对联结层表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师指准。对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。

3、摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层热沥青结合料(或用适当溶剂溶解的粘稠沥青或稀释沥青)。涂刷时不得污染周围的非涂刷区，或采取履盖措施防止污染。

4、运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料，则摊铺机尚应继续保持运转。

5、摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进，侧模应顺线形和高程牢固地加以支撑，并要有足够的强度，以承受住压路机在热料上产生的侧压力。这些侧模应在原位一直保留到全部压实工作结束。

6、摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。

7、采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠3—5cm。

8、在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。

9、对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

10、在雨天或表面存有积水及平均气温低于5℃时，都不得摊铺混合料。

11、面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高。

＜2.6.6＞压实

1、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。

2、压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师所认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。

3、压实应分成初压、复压和终压。压路机应以均匀速度行驶。

4、初压应采用钢轮或振动压路机(或不振)，并使驱动轮尽量靠近摊铺机，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机(但不得振动)。

5、碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不得低于

120℃，复压不得低于90℃，终压完成时的温度不得低于70℃。

6、碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。相邻碾压至少重叠宽度为：双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。

7、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

8、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。

9、在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。

10、在沿着立缘石、平缘石或压路机压不到的其他地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

＜2.6.7＞接缝

1、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处的密度和表面修饰应与其它部分相同。

2、纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝应该是热接缝，并应是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。

3、在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。

4、纵向接缝应设置在通行车辆轮辙之外，与横坡变坡线重合应在15cm以内，与下卧层接缝的错位至少应为20—30cm。

5、当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角。横缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边棱。