预应力混凝土连续梁预应力张拉及压浆施工方案(优秀)

合肥至武汉段引入武汉枢纽WHZQ-2段

跨麻汉联络线右线特大桥

(48+80+48)m预应力混凝土连续梁

预应力张拉及压浆施工方案

编制:

审核:

批准:

中铁七局集团有限公司合武项目经理部第二分部

2020年4月2020

1.工程概况

由我项目部承建的跨麻汉联络线右线特大桥35#～38#墩(48＋80＋48)m连续梁位于半径R=4500m的圆曲线上,里程区间YDK332+737.05 YDK332+914.55,设计为悬臂灌注施工单线连续梁。

梁体采用单箱单室、变截面、变高度结构。梁高按圆曲线半径R=252.516m,中支点平段为3m,边跨直线段总长为9.65m(含梁端至边支座中心0.65m)。箱梁顶宽为8.4m,底宽为4.2m,箱中心顶板厚36.4cm,腹板厚45～55～65cm,底板厚度43.5～85cm。在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板,隔板设有孔洞,供检查人员通过,端支点处横隔板厚1.2m,中支座处横隔板厚2.4m,中跨中横隔板厚0.8m。全梁共分47个梁段,中支点0#梁段长11.0m,一般梁段长3.5m或者3m,合拢段长2m,边跨现浇直线段长7.65m,全梁采用两向预应力体系。

纵向预应力:

底板及顶板(T12、T13、T14)索采用12－7?5钢绞线,强度级别be96609dec3956608287a013d756ce14.png,弹性模量8f39246b2f28b6787afaf21b8f394ab0.png,内径? 90mm金属波纹管,OVM15－12型锚具。

腹板及顶板(扣除T12、T13、T14)索采用9－7?5钢绞线,强度级别be96609dec3956608287a013d756ce14.png,弹性模量8f39246b2f28b6787afaf21b8f394ab0.png,内径? 80mm金属波纹管,OVM15－9型锚具。

竖向预应力:

采用直径25mm精轧螺纹粗钢筋,强度标准值835MPa, 弹性模量f02d9453aa35982f1cbc4fa4afaa2d09.png,置于内径35mm铁皮套管预埋于梁体内,JLM25型锚具,一端张拉,张拉端布置于梁顶。

2.张拉工艺

2.1张拉前的准备工作

张拉前的准备工作主要包括张拉设备(包括千斤顶、压力表、油泵等)的配套选用及校验、钢绞线和钢筋的严格下料以及张拉前构件的检查和清理等。

2.1.1张拉机具的选用及标定

1)千斤顶:张拉纵向预应力束的千斤顶采用两台YDC3000B千斤顶,张拉Φ25精轧螺纹采用一台YDC600B千斤顶。千斤顶技术性能参数和安装空间要求见下表:

①使用新的或刚修复的油压表；

②使用新的或刚修复的千斤顶；

③油压表指针不能退回零点时；

④千斤顶使用超过检验期一个月,或张拉次数达到2020时；

⑤张拉过程中发生预应力筋实然断裂时；

⑥计算值与实测值两者相差悬殊时；

⑦改变千斤顶与油泵的组合时；

⑧其他,认为有必要时。

3)设备的检查:

①油量应充足,并应使用油泵用优质矿物油；

②千斤顶与油泵以及高压油管两端连接器的灰尘予以清除；

③应排除油泵内的空气；

④不能有漏油现象；

⑤操作人员应熟悉油泵的操作顺序。

4)电动油泵使用注意事项:

①运输过程中翻倒时,不能再使用；

②供给油箱的油,应使用油泵用优质矿物油；

③启动电动机时,应确认流量调整把手并缓慢进行,而且压力不超过规定；

④事先核对电源的电极和电压,而且不得拆掉软线的插头来使用；

⑤开动张拉侧控制阀时,应一边看压力表,一边慢慢打开；

⑥试运转与排气:开机前泵内各容油空间都充有空气,将影响压力不稳,要不断打开控制阀,令油泵空运转至油液中无空气为止。

5)张拉用临时设备:

①检查是否保证有所需的电源；

②检查是否确保有张拉装置的作业空间；

③检查作业脚手架是否齐备、安全；

④准备好平面和垂直搬运工具；

⑤张拉设备不能被雨淋湿,要准备有防雨设备。

2.1.2钢绞线、钢筋的下料和穿束及锚垫板的安装

预应力筋下料之前必须按批次抽取试件试验。以同牌号、同炉号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋,每30t为一批,不足30t也按一批计。进行拉伸、弯曲或反复弯曲试验。预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时,也必须按批次进行外观检查和抽取试件做硬度和静载锚固性试验。每1000套为一批,不足1000套也按一批计。检验项目:外观、硬度、静载锚固性能等。预应力筋和锚垫板都必须有产品质量证明书,否则,不予使用。

2.1.2.1 预应力管道的安装

(1)预应力管道的安装应和钢筋安装同时进行,要注意组织好钢筋和波纹管安装顺序。

(2)纵向预应力管道采用预埋Φ90mm塑料波纹管。波纹管外观应清洁,内外表面无油污,无引起锈蚀的附着物,无孔洞和不规则的折皱,咬口无开裂、无脱扣。波纹管的接长采用接头管,两端用密封胶带封裹,以防接头处漏浆。

(3)预应力安装时严格按图纸设计给定孔道坐标位置固定,要求保证安装的竖向,横向准确性,平弯、竖弯的地方要按设计设置准确的转弯半径。。同时用井字定位网钢筋固定,定位网钢筋每0.75米一道,曲线加密0.45m一道。定位网钢筋要与梁体钢筋用电焊焊牢,管道与定位钢筋用铅丝绑扎牢固,防止管道移动。具体事例如下图。

(4)预应力筋下料长度及预留孔道位置允许偏差

(6)施工中要注意保护波纹管,施工人员不得进行踩蹋或用工具敲击。或发现波纹管局部变形,要及时进行更换处理。

(7)波纹管在安装时,如与普通构造钢筋发生矛盾时,应在现场技术人员同意的前提下将普通钢筋适当移位,以确保波纹管孔道位置准确。

(8)安装时波纹管要远离电焊,,要及时更换或用塑料胶布缠裹防漏。

(9)两端安装锚垫板及加强螺旋筋,并按每种锚具的规格将其固定。锚垫板要牢固地安装在端头模板上,定位螺栓要拧紧,垫板要与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不能错位。

2.1.2.2 钢绞线的下料和穿束

(1)预应力筋的存放应有防雨措施,不能直接放在泥地上或露天堆放,以防生锈。

(2)预应力筋下料时按设计图纸。下料长度误差:钢绞线控制在±10mm内,精轧螺纹控制在±50mm内。

(3)钢绞线下料采用切断机或砂轮锯切割,在切口的两侧5cm处预先用扎丝绑牢,防止切割后切口松散。下好料的钢绞线下面必须垫木板或方木,防止泥土弄脏。

(4)钢绞线编束时,钢束要顺直,不得扭结,其头部要适当后错位,形成一圆顺的尖端,用塑料胶布缠裹严密、结实,每隔2m绑一道扎丝。

(5)穿束前要对孔道进行清孔,可用空压机向孔道内吹气,将杂物吹出。

(6)浇筑混凝土前要严格全面的对波纹管进行检查,包括坐标位置,线型,弯起半径和密封性。在混凝土浇注过程中,要注意保护波纹管,施工人员不得随意踩蹋,不能用振捣棒碰波纹管,防止管道移位或管道漏浆。

2.1.2.3锚垫板的安装

两端安装锚垫板及加强螺旋筋,并按每种锚具的规格将其固定。锚垫板要牢固地安装在端头模板上,定位螺栓要拧紧,垫板要与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不能错位。

2.1.3 钢绞线张拉力和张拉伸长量计算

预应力筋张拉时的控制应力,应以张拉时的实际伸长量与理论伸长量进行校核。二者相差应控制在6 以内,否则应暂停张拉,查明原因并采取措施加以调整,再继续进行张拉。

1)预应力筋张拉端张拉力计算:

e1be80c9168ffee61761055ed9abf1f8.png

式中:

P——张拉端张拉力,KN；

cd791a0c1d4e4718c026665ed5014549.png——锚下张拉控制应力；

dcc7b52a42fc614c9d81354aaf692aa3.png——每束预应力钢绞线截面积；

n——预应力筋束数,12束,n=12；

b——超张拉系数,不超张拉,取1.0。

2)孔道摩阻损失计算:

21afbb8ccb56e85736cf96c7fed3f803.png

d224e4b05b0de4590d75f571381d21df.png——第865c0c0b4ab0e063e5caa3387c1a8741.png段预应力筋末端预应力损失,N;

x——预应力筋长度,m;

7943b5fdf911af3ffcf9d8f738478e8a.png——孔道转角与切线的夹角之和,rad；

8ce4b16b22b58894aa86c421e8759df3.png——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,计算取0.002,需做摩阻力试验确定；

a1155692e3f69913320174f980c7eaf1.png——预应力筋与孔道壁的摩擦系数,计算取0.2,需做摩阻力试验确定。

3)预应力筋理论伸长值计算:

a4b62b2d1eea677267c425d65f043ca0.png

式中:6f11f81db727a375896b8bf404a1d9ac.png——理论伸长量,cm；

P——张拉端张拉力,N；

d20caec3b48a1eef164cb4ca81ba2587.png——预应力筋长度,mm；

A——预应力筋截面积；762a38a76a511a5e53bc7f68f5904a7c.png

E——预应力筋的弹性模量；最终按试验结果；

4)实际预应力筋伸长值的量测及计算方法:

预应力筋张拉前,先调整到初应力c61183487f4e051e9ea028e3be91c672.png(取控制应力值的10％)再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值为张拉时量测的伸长值加上初应力时的推算伸长值。

2514c314e4e99a509ef970e785a65ada.png

式中:

6a72dc8e40e04cfcc6041b7db41fe805.png——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值,cm；

b996d0df4b790d4eb203509292b7d5b4.png——初应力时推算伸长值,cm。(采用应力值10%到2020实测伸长值替代)

2.1.4 张拉前的构件检查及清理

1)张拉前,必须对混凝土构件进行检验,外观和尺寸应符合质量标准要求；张拉箱梁混凝土强度要求达到设计强度的85％。

2)穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物,观察孔道内有无串孔现象。用风吹干孔道内水份。

3)张拉前检查锚垫板和孔道的位置必须正确,灌浆孔和排气孔应满足施工要求,孔道应畅通,无水份和杂物,锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。

4)将锚垫板喇叭口内外清理干净,剔除多余的波纹管,安装工作锚及夹片,密封工作锚和垫板,顶紧夹片。

2.2 张拉工艺

纵向预应力筋的张拉遵循“同步、对称、偏心荷载小”的原则,按设计图顺序和施工顺序逐束张拉。

(1)顺序安装:安装工作锚锚板和夹片；安装限位板；安装千斤顶；安装工具锚组件；锚板不垂直度不得大于1°(见下图)

1锚环及夹片使用前用煤油或柴油逐件清洗干净,不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。

2钢绞线外伸部分要保持干净,施工人员不得随意进行踩蹋。

3工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内,并与孔道对中,每个锚孔中,每个锚孔装入夹片拼用胶圈套好。穿入工作锚的钢绞线要顺直,对号入座,不得使钢绞线扭结交叉。先安装内圈的夹片,再安装外圈的夹片,最后用内径稍大于钢绞线的铁管穿入钢绞线,向前轻击顶紧夹片。

4限位板要与锚环对中,不得错开。

5安装千斤顶于孔道中线对位,注意不要接错大、小油缸。安装千斤顶时,不要推拉油管及接头,油管要顺畅,不得扭结成团。

6工具锚安装前,应将千斤顶活塞伸出3～5cm,钢绞线穿入工具锚时,要对号入座,钢绞线的位置要与工具锚孔的位置对应,千斤顶内钢绞线要相互平行。

7为保证完成张拉后,工具锚能顺利退下,必须在工具锚的夹片光滑面均匀地涂一层厚约1mm的润滑剂,也可在工具锚的锚孔中涂润滑剂。

8工具锚的夹片与工作锚的夹片应分开放置,不得混淆。每次安装前要对夹片进行检查,如有裂纹及齿尖损坏等现象,应及时更换。

(2)将B路回油阀打开,A路截止阀关闭即可启动油泵电机,向张拉缸供油进行张拉；同时调节节流阀,以控制油压高低和张拉速度。

(3)在活塞外伸时,工具锚夹片可自行夹紧钢绞线。工作锚中的夹片此时因受限位板的支托,只可被带出一些而不会退出很多。

(4)先调整到初应力 c61183487f4e051e9ea028e3be91c672.png(取控制应力值的10％),再开始按10%σcon~2020con~σcon(持荷2min锚固)张拉和量测伸长值,并做好伸长量记录。

(5)当活塞行程还余10mm～2020时,即停止向A路供油,此时可将节流阀回旋,同进转回回油阀,A路压力降至零点。由于钢绞线束的加缩,活塞被接回若干长度,这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧。钢绞线的回缩量不得大于6mm。

(6)B路关闭截止阀,节流阀控制升压,活塞回程,留10mm～2020即可停泵。

(7)如果钢绞线张拉长度较短,一次张拉就可达到张拉控制应力cd791a0c1d4e4718c026665ed5014549.png；如果一次张拉达不到设计要求,则进行多次张拉；此时,自动工具锚的夹片已与锚板自行脱离,因此二次张拉前需将工具锚平片重新推入工具板锥孔中,然后重复以上步骤,直到达到设计张拉力。张拉至控制应力持荷5分钟,如油压有点下降则加油到张拉力后可锚固。当张拉的钢绞线为一端张拉时锚固可直接缓慢释放油缸压力到零；当两端张拉钢绞线时必须分端锚固,即先将一端张拉锚固后,再将别一端补足控制应力值后进行锚固。

(8)张拉时进行双控,以张拉力控制为主,以张拉时的实际伸长值与理论伸长值进行校核,钢绞线束实际伸长值与理论伸长值相差要控制在±6％以内方可进行锚固,否则暂停张拉,查明原因并采取措施加以调整后,再续继张拉。

纵向预应力钢绞线张拉次序见附表。竖向预应力筋的张拉采用顶端单向张拉,在此不详述。

2.3张拉时易出现问题的原因分析和防治措施

2.3.1钢绞线出现滑丝现象,可能由于以下原因

①锚环锥孔、夹片生锈或有杂质造成夹片回缩不到位。

②夹片或锚环硬度不足,发生变形造成夹片夹不牢。

③穿束时钢绞线混乱,造成钢束中钢绞线受力不均匀,个别钢绞线受力大于设计张拉应力。

④锚具和夹片的锚固性能不符合要求。

⑤钢绞线弹性模量较大,夹片夹不牢固。

2.3.2张拉中发生断丝现象一般有以下原因

①穿束时钢绞线绞在一起,在波纹管中顺序较乱,张拉后个别钢绞线受力较大,超过钢绞线极限抗拉强度。

②夹片硬度太大,对钢绞线线产生损伤。

③钢绞线穿束前受到损伤。

④孔道阻塞,钢绞线受力不均匀。

⑤钢绞线存在质量问题。

2.3.3发生夹片回缩不均匀、端部不齐可能由于以下原因

①锚具和夹片之间摩阻太大,卸载时回缩不均匀。

②锚具和夹片的锚固效率系数不符合要求。

③夹片质量不一致、硬度不同。

④限位板和锚具之间空隙不适当,夹片滑出太多或者不能自由滑出,锚固时回缩不一致。

防治措施:严格控制钢绞线质量及下料长度,钢绞线一定要有质量鉴定合格证书；穿束顺序要合理,不能发生窜孔、扭绞现象；夹片、锚具质量和硬度等性能指标经过严格鉴定,符合要求方能使用,必要时更换；张拉前冲洗干净波纹管内附着物,以减小孔道壁摩擦；限位扳、锚具等的安装严格按说明书和作业指导书进行；控制张拉力缓慢均匀增加且不能过多超张拉。

3.压浆工艺

3.1 真空压浆的优点

1)可消除普通压力灌浆方法引起的气泡和混在稀浆中的气泡,减少有害水分的聚积地。 2)真空灌浆是一个迅速、连续的过程,管道抽真空只要几秒钟,灌浆只要3~4分钟,而普通压力灌浆需超过10分钟。 3)它可提供均匀、密实不透水的灰浆保护层,密实度在99%以上。

3.2 压浆前的准备工作

1)校验:校验抽真空泵和压浆泵的工作性能,特别是压力表的读数是否正常,确保压浆过程顺利进行。

2)割掉锚外预应力筋:露出锚具的多余钢绞线,应采用砂轮锯切割掉,不宜采用电弧焊等烧割方式,以免钢绞线过热产生滑丝,钢绞线切割后余留约3cm。竖向预应力筋螺母外留25mm。

3)封锚:锚具外边的间隙应用水泥浆或环氧树脂胶浆填塞,以免冒浆而损失灌浆压力。

4)冲洗孔道:在压浆前应用压力水冲洗管道,以排除管道内杂物,如果管道内有油污,应采用含碱水冲洗,以保证管道畅通。冲洗后用空压机使用不含油的压缩空气吹去管道内积水,但要使孔道保持湿润,以便水泥浆与孔壁结合良好。

5)箱梁的压浆工作,宜在预应力筋张拉后2天内完成。

3.3 压浆工艺

(1)真空泵端设在高端。压浆端设在底端,因高差3米引起的浆液静力压强为0.06-0.07Mpa,那末对因高差造成的影响基本可忽略,却有利于压浆质量的保证。压浆时压浆泵的最大压力宜保持在0.6～0.7Mpa,孔道过长时压力稍加大到 1.0Mpa左右。

(2)管道密封及封锚。封锚做法:张拉完毕,将多余钢绞线切

割,用湿润水泥团封堵,为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂,在水泥封锚作出后,又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。对于其他可能漏气的连接点,采用玻璃胶进行密封,从而保证了管道的密封。封锚提前二天进行,在压浆之前进行检查,对有漏气的情况,再使用玻璃胶处理,以确保孔道密封。

(3)检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况,施工平台等措施,检查封锚及孔道密封工作,高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。

(4)两端抽真空管及灌浆管安装完毕后,关闭进浆管球阀,开启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.06 Mpa至-0.10 Mpa,继续稳压1分钟后,开启进浆管球阀并同时压浆。

(5)压浆后应立即检查压浆的密实情况,如有不密实,应及时处理。水泥浆应按规定制作试块,以检测其强度。

(6)补压及稳压:真空泵、灌浆机停机,将抽真空连接管卸下,将出浆端球阀关闭,用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散,露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时,从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆,再持续补压稳压过程中,水泥浆由浓变稀,由稀变清,由流量大至滴出清水。补压稳压结束,关闭球阀。补压稳压历时3分钟。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。

(7)压浆时最高温度不宜高于35℃。

(8)压浆中途发生故障、不能连续一次压满时,应立即用压力水冲洗干净,使孔道通畅,待故障处理后再重新进行压浆。

(9)竖向预应力筋铁皮管的压浆拟采用非真空压浆的方式进行,在预埋的三通管上预先套上与其相对应径口的塑料管,自下而上压浆,直至浆液冒出已张拉预应力筋顶部并充满整个嘈口,浆液与原浆液颜色、浓度一致时方可停止压浆,封闭下端。

真空压浆注意事项:

①压浆顺序自下而上,并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完,以免孔道漏浆堵塞邻近孔道,如集中孔道无法一次压完时,将相邻未压浆孔道用压力水冲洗,使继续压浆时通畅无阻。 ②每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管,以备压注完毕时封闭,保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。 ③压浆的压力以保证入孔内的水泥浆密实为准,开始压力要小,逐步增加,保持为0.6MPa～0.7MPa。每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。 ④为检查孔道内水泥浆的实际密度,压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实及时处理和纠正。

⑤要在拌制水泥浆同时,制作标准试块,经与构件同等条件养护到2020a撤消养护后,方可进行移运和吊装。

⑥真空压浆时最高温度不宜高于35℃。

3.4 封端

1)孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端混凝土。 2)设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支承垫板上。 3)固定封端模板,以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长,其长度应符合允许偏差的规定。 4)浇筑封端混凝土时,要仔细操作并认真振捣,保证锚具处的混凝土密实。

3.5 真空压浆过程容易出现的问题原因分析及防治措施

3.5.1孔道堵塞的原因与防治

①产生原因:由于孔壁受外力和振动影响,因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时,如用力过大,速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。 ②防治措施:在混凝土浇筑振捣时,不能出现过振现象；在穿束前,将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状,以防顶破波纹管。

3.5.2孔道注浆不密实的原因与防治

①产生原因:注浆顺序不当,可能实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小,或未设排气孔,部分孔道被空气堵塞；注浆未连续进行,部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入膨胀剂。 ②防治措施:注浆前用压力水冲洗孔道,按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔,控制压浆压力在0.5～0.7MPa；每个孔道一次注浆完成,中间不停顿；采用高标号如C50水泥,灰浆水灰比控制在0.4左右,为减少收缩,在水泥浆中掺入适量的铝粉。

4. 张拉质量控制措施

在张拉过程中,由于各种原因会导至预应力束断丝或滑丝,使预应力筋受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力,所以在预应力筋张拉过程中,张拉力及与之对应的预应力筋伸长量都要认真做好量测和记录,以作为检验张拉效果时的依据。

4.1加强对设备、锚具、预应力筋的检查

1)千斤顶和油压表需按时进行校正标定,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定范围；千斤顶的卡盘、楔块尺寸要正确；没有摩损沟槽和污物,以免影响楔紧和退楔。

2)锚具尺寸要正确,保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查,有同符号误差的应配套使用。

3)锚环不能有内部缺陷,应抽样进行电磁探伤,锚环太软或刚度不够都会引起锚塞的内缩超量。

4)预应力筋使用前应按规定检查:钢绞线编束应认真梳理,避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀,使钢绞线能正常楔紧和正常张拉。

5)锚具安装位置要准确:锚垫板承压面,锚环等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

4.2严格执行张拉操作规程

1)垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

2)锚具在使用前须先清除杂物,刷去油污。

3)楔紧束的楔块其楔紧程度务求一致。

4)千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动,以免发生滑丝。

5)张拉操作要按规定进行,防止钢丝受力超限发生拉断事故。

4.3滑丝与断丝的处理

预应力张拉过程中或锚固时,预应力筋断丝与滑丝的处理原则应遵循设计和下表(预应力筋断丝、滑丝限制)的规定,否则,必须处理。

②断丝包括滑丝失效的钢丝。

③滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的长度。

1)滑丝的处理:张拉完成后要及时在钢绞线上作好醒目的标记,如发现滑丝,采用YCT24千斤顶和卸荷座,将卸荷座支承在锚具上,用千斤顶张拉滑丝钢绞线,直到将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害,则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷,找出原因并解决,再重新张拉。

2)断丝的处理:卸荷、松锚、换束,重新张拉至设计应力值。

5. 安全操作注意事项

(1)现场要有明显标志,与张拉无关的人员严禁入内。

(2)张拉各电源接线要加接地线,并随时检查各处绝缘情况,以防触电。

(3)张拉或退出楔块时,千斤顶后面不得站人,以防预应力筋拉断或锚具弹出伤人。

(4)油泵运转有不正常情况时,要立即停车检查。在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

(5)作业应由专人负责现场指挥,操作时严禁摸踩和碰撞预应力筋,在测量伸长量时,应停止开动千斤顶。

(6)千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不均倾倒。

(7)在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。

6. 附件

1.预应力张拉施工工艺流程图

2.纵向预应力钢绞线张拉次序表

3.预应力钢绞线张拉力及伸长量计算成果表

4.预应力张拉记录表

5.预应力孔道压浆记录表

附件1 预应力张拉施工工艺流程图

附件2 纵向预应力钢绞线张拉次序表

预应力张拉次序表 序号钢绞线编号张拉节段束数位置钢绞线类型备注1T1A04顶板9-7φ5束数为一个中墩2M14腹板9-7φ5束数为一个中墩3T2A1、B14顶板9-7φ5束数为一个中墩4M24腹板9-7φ5束数为一个中墩5T3A2、B22顶板9-7φ5束数为一个中墩6M34腹板9-7φ5束数为一个中墩7T4A3、B33顶板9-7φ5束数为一个中墩8M44腹板9-7φ5束数为一个中墩9T5A4、B44顶板9-7φ5束数为一个中墩10M52腹板9-7φ5束数为一个中墩11T6A5、B54顶板9-7φ5束数为一个中墩12M62腹板9-7φ5束数为一个中墩13T7A6、B64顶板9-7φ5束数为一个中墩14M72腹板9-7φ5束数为一个中墩15T8A7、B74顶板9-7φ5束数为一个中墩16M82腹板9-7φ5束数为一个中墩17T9A8、B82顶板9-7φ5束数为一个中墩18T10A9、B92顶板9-7φ5束数为一个中墩