吉 林 市 雾 凇 高 架 桥 项 目 部
预应力箱梁施工技术交底书
中国建筑第七工程局有限公司
技 术 交 底 书
单位名称：中建七局雾凇高架桥项目经理部 编号：
单位工程名称 分部分项工程名称 桥梁工程 预应力现浇箱梁 交底日期 生产班组名称 2011年 4 月 15 日 2
说 明 1、本技术交底书是针对墩柱工程进行编制的，交底的对象主要是施工一线的操作班组，施工前各施工班组必须认真阅读和掌握. 2、本技术交底书是依据《技术规范》、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）、《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2—90）、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1—2004)和《实施性施工组织设计》等编制而成，如果本交底和上述规范类文件相抵触，则以规范类文件为准；如果本交底和《实施性施工组织设计》有矛盾的地方，以本交底为准。 3、本交底书是针对上部结构预应力箱梁工程制订的。 4、本技术交底只针对施工工艺过程需要注意的问题进行说明，本交底内容主要包括①施工准备；②施工工艺流程；③钢筋加工及绑扎；④质量标准；⑤资料填写等，未涵盖的内容请参阅《实施性施工组织设计》等资料。 5、本技术交底书将以组织召开技术交底会的形式，采用书面交底和口头交底相结合的方式对施工班组、技术管理人员(包括施工员、质检员、测量员、材料员、资料员等）进行交底，各相关人员在施工前必须认真对照规范和其他相关资料，发现错误之处，请及时通知总工办和工程技术部,我们将及时进行补充、修正。 总 工： 工程技术部: 3 二○一一年 月 日 交底人签名 接受交底人签名
技 术 交 底 书
单位名称：中建七局雾凇高架桥项目经理部 编号：
单位工程名称 分部分项工程名称 桥梁工程 预应力现浇箱梁 交底日期 生产班组名称 4
技术交底内容： 1. 施工准备 1。1 技术准备 1。1.1认真熟悉施工图纸资料和施工技术规范,准确把握设计意图。 1。1.2对施工现场管理人员及劳务作业人员做好详尽的技术交底工作，正确把握施工图纸及施工要点. 1.1。3根据施工方案确定施工人员及水电等等工作，作业场地已具备施工条件。 1。1。4对测量基准点进行复测、核准，测量成果已经监理工程师复测审批。 1.2 材料、机械、设备准备 1.2。1根据施工方案确定所需材料用量，主要材料已经进场并已检验合格。 1.2.2商品混凝土供应商已经确定，并能保证施工用混凝土供应。 1。2.3模板、支架、木方,运至施工现场进行拼装，并经监理工程师、质检人员检查合格。 1.2.4施工机械、浇筑混凝土用工具、钢筋加工用机具等已经准备齐备，并经调试已满足施工要求。 1。2.5上部主要锚具、钢绞线、波纹管等材料现场取样并进行委外使用合格。 1.3 作业条件 1。3。1建立健全质量、进度、安全保证体系制定保证措施。 1.3.2施工现场完成三通一平,已具备施工作业条件。 1.3.3对施工作业区的主要出入口及危险地点已做好安全警示标志,并成立了安全领导检查小组。 1。3。4墩柱、盖梁及桥台施工已经完成，支座安装完毕，并经业主、监理单位验收合格，准予进入下道工序施工。 2。预应力箱梁施工流程： 支座安装验收→测量放样→支架地基处理→支架设计与底模安装→预压及卸载→底模板标高调整→侧模安装→底板及腹板钢筋绑扎→内模安装→标高复核→底板、腹板混凝土浇筑→顶板、翼缘板钢筋绑扎→养护→钢绞线穿束→张拉→压浆→封锚→拆除支架和模板→外观及几何尺寸检查→养护。 (接下页） 交底人签名 接受交底人签名 5
（接上页） 3。支架地基处理 1。 将雾凇东路原中央绿化带表层种植土清除干净，清除标高比绿化带两侧路面低40㎝，然后用PC220型挖掘机翻松30㎝，再用SD16推土机平整,YZ20振动压路机碾压夯实,底层压实度不小于85％，顶层压实度不小于90%。 2. 支架基础横向排水由桥中心向两侧排，排水坡比按0.5～1％施工。待基底处理好后，再填筑35㎝厚山皮石，分两层填筑碾压，每层压实度按95%控制。 3. 为提高地基承载力,防止箱梁混凝土现浇和养护时的施工用水流到地面软化地基产生沉降，避免发生不良后果，在地基顶层再浇捣15㎝的C20混凝土封闭层，封闭层边缘高度比原沥青混凝土路面高10cm，排水坡比按0.5～%施工，利用原有的路面排水系统排水。为防止混凝土受气候影响破坏，在浇筑时利用旧模板分成5m×4。5m方格网，并用平板振振捣密实。 4。 承台台背回填按施工完工后的基坑,采用混江砂按桥梁台背回填要求分层回填，回填高度至支架硬化层底。具体如下： ⅰ.为保证上部结构施工满堂支架的稳定性,承台基坑回填采用混浆砂回填，并分层压实. ⅱ。工艺流程：基坑杂物清理→分层铺设回填料→分层夯实→修整找平验收 ⅲ。回填待混凝土强度达到70%以上再进行。 ⅳ。回填前必须将松土、杂物认真清理干净，经监理工程师检验合格后方可进行回填。 ⅴ。回填材料必须干净无杂物。使用小型机械进行夯实，每层松铺厚度不大于15cm，夯实后检测合格再进入下一层回填施工。 ⅵ.进行分层回填时,交错处边坡要先用人工挖成台阶形，每层之间互相搭接，其搭接 ⅶ。长度不小于每层厚度的两倍（30cm). ⅷ。基坑回填要四周同时进行，其标高不可相差太多（不大于30cm）. ⅸ。回填完工后表面进行找平，回填高度以承台顶面标高为基准；高于部分利用人工铲除，低于部分及时进行补料找平。 5。 泥浆沉淀池部分的回填,待桩基施工完工后，水分蒸发泥浆变成可塑状部分的泥土采取外运,回填方式按砼承台台背回填方式。泥浆未干或无法清除部分采取回填片石挤於方法回填。回填高度至支架硬化层底面. ⅰ、待承台及墩柱施工完工后，把清理泥浆池内可塑状沉淀物，清理到原状土，利用压路机或小型机具夯填密实，压实度控制在85%以上。并经监理工程师检验合格后方可进行回填。 ⅱ、泥浆沉淀未成可塑状部分，采用回填片石方法回填。待片石回填至泥浆顶面后，再采用混浆砂回填. ⅲ、进行分层回填时,交错处边坡要先用人工挖成台阶形,每层之间互相搭接，其搭接长度不小于每层厚度的两倍。 ⅳ、使用机械回填时,每层松铺层后控制在30cm 以内。压实后检测合格再进行下一层回填,压实密6 度控制在90%以上。 ⅴ、回填完工后，表面进行找平，回填高度和承台基坑回填高度一致。 4。桥梁支架施工 （1).支架布设 全桥预应力现浇箱梁施工采用满堂支架分段浇筑，均采用WDJ碗扣式多功能支架搭设满堂支架,按设计施工节段划分位置逐联进行箱梁混凝土浇筑.支架布设主要分三个区域进行设计: WDJ碗扣支架立杆采用LG300、LG240、LG180、LG120、LG90五种型号；横杆采用HG120、HG90、HG75、HG60、HG30五种型号.所有到场支架均在同类桥梁中使用过。 a) 一般结构区底板立杆按90×90㎝间距进行布置,即纵向间距均为90㎝，横向间距均为90㎝，步距120㎝。腹板下面按立杆按60×90㎝间距进行布置，即纵间距均为90㎝,横向间距均为60㎝并排3列，步距120㎝。 b) 梁端及支点区长度225㎝、渐变段300 ㎝，延桥梁方向梁端525㎝，整体按立杆纵向间距按60㎝布置，横向间距按60㎝布置，步距120㎝。 C）翼缘板宽200㎝，翼缘板立杆立杆间距按90×90㎝间距进行布置，即纵、横向间距均为90㎝,步距120㎝。 d) 整体支架宽度超出主桥梁两侧各100㎝到梁顶面，做人行通道，在两侧设置高150㎝护栏，护栏防护钢管按层3层布设，人行道底板满铺5㎝厚木条板，用铁丝和钢筋固定。每2～3跨左右两侧各设置1条上下通道，宽90㎝,外侧护栏高120㎝，底板铺设5㎝厚木条板，上下通道步距按30㎝用木条设置1条防滑带，用铁丝和钢钉固定. e） 在支架外围四周设置剪刀撑，内部沿桥梁纵向方向每4排立杆搭设1排横向剪刀撑,横向剪刀撑间距不大于400㎝. f) 在立杆上下端设置底托和顶托，立杆高度通过调整底托和顶托修正。 g) 在原有地下管网井盖处，设置上下4道200㎝14#双槽钢或工字钢,间距按60㎝布置,支架立杆置放在槽钢上。 h) 在支架外侧护栏到支架底脚全挂密目安全网。并在醒目位置设置安全标志。 （2）.支架搭设与拆除 a) 支架采用检验合格的WDJ型碗扣支架，此批支架已在其它工地使用过.安装前必需再次对构配件进行检查,变形、锈蚀严重等不合格的构件,严禁使用。 b） 支架搭设前，工程技术负责人按《规范》要求和施工方案向施工人员进行技术及安全作业交底。 7 c) 在已处理好的地基上按施工方案要求的平面尺寸放出支架基础的位置,支架安装时必须在横纵向拉线. d） 支架安装过程中应及时检查调整水平度、垂直度,尤其是底层支架，并注意横纵向支架高差,安装完成项目部验收小组统一组织验收并填写签发脚手架验收记录表。 e) 支架拆除前应签发脚手架拆除令(附混凝土试验报告单） ，拆除时，应设置警戒区，由专人负责安全. f） 支架拆除时,必须对架子工有组织地进行班前进行拆除技术、安全交底。拆除原则:自上而下,先外后里对称进行，由跨中向支座方向拆除。对拆下构件按规格、型号运至规定位置码放齐整待用. （3).支架预压 所有现浇箱梁支架都必须预压，箱梁根据支架刚度及预压试验情况,设置试验确定的相应的预拱度，预拱度由预压结果定.见预压规范（JGJ/T194—2009) a） 支架搭设完工后，按设计荷载的120%进行预压检测，加载方式本桥采用砂袋分3级加载预压方法预压，每级加载单元内预压荷载值的60%、80%、100%.每级加载完成后，先停止下一级加载，并每隔12小时对支架沉降量进行观测一次。当支架顶部监测点12小时的沉降量平均值小于2mm时,可进行下一级加载。加载期间注意观测支架各部位沉降量，并做好记录,与原设置的支架沉降量核对比较,以便以后施工参考，同时观测支架的强度和稳定性，对变形超过设计变形值的要立即停止加载，查明原因后再继续施工。一般预压最后三天的稳定为不大于1㎜/天，分别测定各级荷载下支架和支架梁的变形值。根据测试结果,确定支架的施工预抛高值，以消除施工中因支架变形而造成的箱梁线形和标高误差.当纵向加载时,应从箱梁结构跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载，由箱梁结构中心线向两侧进行对称布载。支架预压可一次性卸载，预压荷载要对称、均衡、同步卸载。 b) 沉降观测 预压的目的是为了获得在荷载作用下支架的压缩变形和结构的弹性变形数据。压缩变形可通过预压消除，待统计数据后以便调整。碗扣支架观测跨端1/4跨及1/2跨共3个断面，每个断面测桥梁中心和两边共三个测点,支架上下同时观测。 用水平仪直接观测。分别在加载前、各次加载后及满载后12h、24h、48h、72h和卸载后各8
观测一次，72小时沉降量小于5mm。即可认为沉降稳定.沉降稳定后卸载,分别画出荷载—沉降曲线图和时间-沉降曲线图,结束后报预压报告。根据测得的沉降值和回弹值，调整支架顶托或顶托上木楔子即可。 c） 沉降观测工作的要求 支架的沉降观测是一项非常重要的工作，对于保证支架的质量和指导施工有着重要的意义.为了保证观测成果的正确性,应尽可能做到四定： 固定人员观测和整理成果。 固定使用同一套水准仪和水准尺。 使用固定的水准点。 按规定的时间、方法和路线进行观测。 d） 沉降观测的成果整理 每次观测结束后，要检查记录计算是否正确，精度是否合格,并进行误差分配，然后将观测高程列入沉降观测成果表中，计算相邻两次观测之间的沉降量，并注明观测日期和荷载情况。之后绘制出沉降、时间、荷载的相互关系图。 e) 施工注意事项及措施 支架施工是高空作业,应遵循高空作业的有关要求： 现场设专人指挥、调度,确定合适的机械车辆走行路线,并设立明显的标志。防止相互干扰碰撞。 施工以前，应对施工现场、机具设备及安全防护设施等全面检查,确认符合要求后方可开始施工. 安全帽必须经有关部门检验合格后方能使用.正确使用安全帽，进场施工必须戴好安全帽。 高空作业或临边作业必须使用检验合格的安全带，安全带高挂低用，不准将绳打结使用。安全带上的各种部件不得任意拆除，更换新绳时要注意加绳套。高空作业布设安全网,沿箱梁的两侧纵向布置。 加载前应仔细检查模板、垫木和碗扣支架之间的接触情况，避免应接触不实而产生的变形。加载过程中应有木工在模底随时检查支架、模板和垫木的受力情况、变形情况,当有松动时，应及时加固。 加载从一端向另一端分层有序地进行，加载顺序、速度等与梁体施工基本一致。 在预压过程中,除应观测测点的沉降外，还应观测支架基础变形情况，在有异常时应暂停加载;加载过程中如有支架突然变形或沉降观测值有突变时，应暂停加载,分析原因,采取处理措施后方9
可继续进行加载作业。 （4）、支架搭设及预压控制注意事项 ①支架预压控制注意事项 a、每次观测都要严格记录加载量及变形值、测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据. b、每级加载要均匀连续、确保均匀加载 c、支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况，发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应的措施重新处理后再继续。 ②支架安装注意事项 a、为防止支架杆件滑落，安装时必须要仔细检查杆件的质量,存在问题的杆件禁止使用. b、在立杆安装过程中,应随时校正立杆垂直度，垂直度控制在支架高度的1/200以内，水平偏差控制在5cm以内，立杆间接头应使两端立杆在扣件内长度相等。 c、顶托(底托)丝杆伸入立杆内的长度不小于20cm，以确保在浇注砼过程中，顶托（底托）与杆之间连接不牢靠出现局部失稳。 d、顺桥向、横桥向剪刀撑要按设计要求安放,并与立杆连接可靠。 e、在地基处理时，应根据相对应的箱梁标高以及所采用的立杆长度调整地基高度，以避免在立杆对接安装时的损耗，从而提高经济效益。 5. 模板安装 立模顺序：安装底模→贴接缝止浆海绵条→安装侧模→安装内模、端模→安装翼缘板模板→模板调整。 （1）．模板制作要求 箱梁的模板，必须具有足够的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载,保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。箱梁内模采用胶合板,翼缘部分及底模板采用15m厚竹夹板。模板应具有足够的刚度及表面平整度，接缝严密不漏浆. 1）截面尺寸与长度要准确，模板的放样、拼装及整体调整应在工作平台上进行。放线与下料务必准确。 2）板面要平直,接缝要平顺。 3）模板间组装位置要准确。 10 4）端模预应力锚板预留孔的位置要准确。 5)端模制作 端模位于梁体段的两端，安装时连接在侧模上，箱梁需要用两套端模,其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状。 6)模板所使用的脱模剂严禁使用废机油等油料,本项目可以采用豆油，严禁污染钢筋及混凝土接触面。 7)模板安装质量检查标准： 项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架纵轴的平面位置 梁 上部构造的所有构件 梁 允许偏差（mm） ±10 +5,0 10 +2,—5 2 5 3 10 +10,0 跨度的1/1000或30 （2）外模板制作 模板的好坏是现浇箱梁质量好坏的关键,模板必须有足够的强度和刚度,外模采用竹胶板。外模主要由底模、侧模和翼缘板模板组成。底模面板采用1220㎜×2440㎜×15㎜的竹胶板做面板，以利于适应立杆布设间距。面板直接钉在横桥向方木上，横桥向采用70㎜×100㎜方木，间距按250㎜布置；横桥向方木置于纵桥向100㎜×150㎜方木上，纵桥向方木间距与横桥向立杆一致；面板安装时，每块面板按从一端向另一端的顺序安装，以保证面板的平整度；腹板及翼缘板的面板分别固定在竖向及横向70㎜×100㎜的方木上，方木按间距250㎜布置。为保证箱梁底板倒角处混凝土线性顺畅，在竖向支撑内与腹板底部顺桥向布置1条100㎜×150㎜方木，方木钉在底模横桥向方木上，并设置斜支撑顶紧固定牢固. （3）内模板制作 第一次浇筑箱梁内模采用δ=15mm的胶合板，腹板内模骨架采用50mm×100mm方木制作，骨架纵距为30cm，内模在专用场地内分节加工成型，每节长度控制在2～3米，运到施工现场，用吊机吊装就位。 第一次混凝土浇筑达到5MPa后，拆除两侧内模板。支立顶模，顶模上预留上下人孔，开孔部位设在箱梁四分之一跨处,每个隔板设置一个人孔。不可设在箱梁根部处，开口尺寸为纵80cm×横11
100cm，并在四周设15cm的倒角，除底板钢筋束张拉所需外,其余人孔必须在张拉钢束之前全部封闭。封闭人孔时可吊模施工,其模板不允许支撑在底板上，以方便操作人员进入箱内拆除内模。施工完毕后，在施工洞部位按原设计恢复原有构造钢筋连接好，并采用焊方法使纵横加强钢筋连接，后浇筑同标号微膨胀混凝土。 内模安装过程中确保骨架牢固，各节点用木螺钉连接，严格控制箱梁内模位置及上、下口标高，轴线偏位≤10mm,标高误差≤±10mm. 可在钢筋骨架上设置钢筋拉丝固定模板. 6。 施工测量准备 1、在上部结构施工准备阶段，对首级控制网进行同等级的复测。根据施工精度要求，对控制网进行加密。 2、测量等级采用施工规范中规定的最高等级要求（三等三角）,并符合相关规定。平面控制网的坐标系统，与设计采用的坐标系统相同。 3、高程控制测量采用施工规范中规定的二等水准要求，并符合相关规定。 4、施工过程中随时复测,对结构变形过程进行随时监测和记录，并及时报告给建设方、监理、设计。平面、水准控制测量的技术要求和测量精度符合施工规范要求。 5、测量精度要求 墩位测量精度:墩中心顺桥向、横桥向测量精度为10mm；相邻墩中心间距测量精度为10mm. 高程控制测量精度：高程控制测量按三等水准要求进行. 沉降观测：基准点可靠,梁体、桥面变形测量及沉降观测精度要求达到0。1mm。各墩承台上设置沉降监测点,测量标志必须准确可靠。监测从下部桩基完成后即开始，各施工步骤都应测量,以形成完整的沉降曲线及图表，并能得到沉降速率。沉降观测资料应定期交业主并转设计单位，竣工验收时作为必须的资料移交养护管理部门。 6、桥墩基础施工放样以设计图所标注的墩跨分孔线与线路中心线的交点里程桩号为基准点，桥跨分孔线为线路中心线的线法。 7、基准点的放样须里程桩号与坐标双控，以坐标为准. 8、在进行基础以上部分施工前，须对上、下部结构的各特征点标高进行控制,特别是衔接部位的标高。 7。 钢筋、预埋件的加工与安装 a、 钢筋加工时抓住四个环节：钢筋的试验；钢筋严格按下料尺寸下料；钢筋连接严把质量关；钢筋按图加工成平面和立体骨架.凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时,必须进行焊接或其他保证等强的连接措施,并符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ0421-2000)的有关规定. b、钢筋原材料按设计图纸数量、规格分批进场,每批材料进场后立即核对材料数量、规格、出12 厂质量保证书等；并报监理工程师按实验规程要求现场取样，送试验室做各种性能试验,经检验合格后方可正式施工使用；已进场的钢筋必须离地堆放整齐，并应彩条布遮盖,防止雨水的浸浊。 c、钢筋在加工场地集中加工成型,骨架钢筋采用分段放样式拼装成型，（即在连续梁附近的空地上,按找现浇连续梁的实际尺寸放样，在放好样的线条上分段焊接、拼装）,将分段拼装好的骨架钢筋吊装入模，骨架钢筋接头均设置在每跨1/4或3/4附近，严禁设置在弯矩最大处（跨中）。普通钢筋在加工场地集中加工,绑扎时利用小型运输工具运至现场直接在底模上进行绑扎。钢筋加工尺寸以施工详细放样为准。主要受力钢筋长度尺寸、位置，在满足最小间距的条件下。可按实际放样情况做适当调整，但钢筋根数要予以保证,不的减少。 d、钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋分类挂牌存放。确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性.钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施工作业，并经隐蔽工程检查合格签证。 e、钢筋直径大于或等于22㎜的钢筋连接采用机械连接接头，其技术标准符合符合相关技术规程的要求。钢筋焊接尽量在地面上进行,以防止在模板上焊接时损坏竹夹板；如需要在模板上焊接、切割作业时,必须在底模上使用衬垫防护.钢筋接头按施工规范要求错开布置，受力主筋在同一截面接头数量不超过总数的50％。 f、钢筋混凝土箱梁中钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂,数量多，往往与穿预应力钢束的波纹管发生空间上的干扰,在发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置,以保证预应力管道或其他主要构件的位置准确定位，在空间位置上都必须服从波纹管的要求，其中与波纹管有矛盾的钢筋，则待波纹管就位后，作适当的调整予以补扎.钢束锚固处的钢筋如影响预应力张拉施工，可适当弯折,预应力施工完毕后及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当局部调整其布置，但要确保钢筋的净保护层厚度。因设置张拉锚槽而被截断的钢筋，在预应力钢束施工完后等强恢复。如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰时,可适当调整分布钢筋或其间距。 g、底(顶）板两层之间钢筋按设计图纸间距设置架立筋，以保证钢筋的层距和钢筋骨架的稳定性，钢筋保护层采用与梁体同标号的混凝土预制块垫。在混凝土浇筑前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固度。结构侧面和底面的垫块应至少为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不的伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或截头锥形)应有利于钢筋定位。垫块可用细石混凝土制作，其抗腐蚀能力和强度应不低于结构本体混凝土. h、支座预埋钢板的位置、高度准确。防撞护栏的锚固钢筋预先埋入,箱梁施工时注意预留通风孔、排水孔、泄水孔及伸缩缝锚固钢筋等预埋件,并注意参看电气部分和附属结构部分图纸,预埋各类电气线路及锚固钢筋. 13
i、外露钢构件采用油漆防腐处理，表面处理完成后进行油漆涂装：环氧富锌底漆（1道，每道干膜厚度75μm）+脂肪族聚氨酯面漆（2道，每道干膜厚度40μm）。 j、顶板、底板及腹板上、下两层纵横钢筋网片必须与拉筋可靠连接。 k、伸缩缝预埋钢筋施工前与伸缩缝供货厂家提供有关图纸，以便对钢筋进行调整. l、钢筋安装顺序:底板下层钢筋安装-—→底板管道定位筋安装——→底板上层钢筋安装-—→腹板钢筋骨架安装(同时安装底板预应力管道）——→顶板和翼缘板下层钢筋安装(此工序在箱梁底板及腹板砼浇筑且箱梁芯模顶板安装完成后进行）—-→顶板上层钢筋安装(同时安装顶板预应力管道） m、 钢筋安装质量检验标准: 检 查 项 目 两排以上 受力钢筋间距 同排 箍筋、横向水平钢筋 长 钢筋骨架尺寸 宽、高 弯起钢筋位置 保护层厚度 8．预应力管道的安装、穿钢绞线 梁 ±5 ±20 ±5 梁、板 ±5 0，-20 ±10 允许偏差（mm) ±5 预应力管道采用预埋高密度聚乙烯树脂(HDPE）或聚丙烯（PP)为主要原料的塑料波纹管预埋成孔工艺。 1) 波纹管存放 波纹管要求无损伤、无变形.到场的波纹管检验合格后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟。 2） 波纹管接头处理 对需接头的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管度长为200~300mm.将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，接管处及管道与喇叭管连接处,用密封胶带或冷缩塑料密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入孔内。 管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到可能漏浆部分要给以割除、整形和除去两端毛刺后再使用。 3） 波纹管的固定 在钢筋形成骨架后，即可按预应力钢束的坐标要求,由下而上地将各钢束的定位钢筋点焊在骨14 架上.孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。特别注意，波纹管安装时坐标位置，图钢束弯曲半径除TD1和BD1中R’为10m 外，其余的均为8m 定位钢筋用Φ10钢筋焊成井形定位骨架。直线段每50cm在钢筋骨架上设“井字形”定位钢筋一道，曲线段每30 cm设“井字形”定位钢筋一道，没道定位钢筋包括竖向支承钢筋及定位在支承钢筋上的横向短钢筋，支承钢筋与箱梁钢筋骨架连接,定位后管道轴线偏差不大于5㎜. 定位钢筋必须与主梁钢筋焊牢，使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动,保证波纹管位置准确。定位钢筋在焊接时，首先用防火材料遮盖好波纹管及模板，以防电焊渣烧坏波纹管及污染模板等现象发生.若普通钢筋与预应力束相碰，则适当挪动钢筋位置。在混凝土浇筑时，切忌振捣棒碰穿孔道和在焊接钢筋施工时损伤孔道. 4） 锚垫板的固定 锚具订购可靠的生产厂家的合格成套系列产品，进场后每批根据规范要求进行检测,合格后在使用。锚夹具进场时分批进行探伤检查，不得有裂缝及伤痕、锈蚀。尺寸不得超过允许偏差,分批进行外观、硬度常规项目检查，应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予以退货，不准使用,中严禁使用不合格的锚具。当质保单不符合要求或对质量有疑点时，对锚具的强度、锚固能力进行检验，还需对钢绞线锚具组装件做整束张拉静载试验,使其满足《预应力筋用锚具、夹具连接器》(GB/TJ4370-93)的要求. 锚头平面必须与钢束管道垂直，锚头中心要对准管道中心，千斤顶的轴线必须与锚垫板垂直。预应力锚具下的喇叭管及螺旋钢筋为锚具配套产品，可向厂家成套订购，锚下螺旋筋正常设置外，还设置加强钢筋网片以固定螺旋筋且利于应力扩散. 与喇叭口连接处管道要保证垂直于锚垫板。 预应力锚固系统安装质量检查标准 检查项目 前锚面孔道中心坐标偏差（mm） 前锚面孔道角度(·) 拉杆轴线偏差（mm） 连接器轴线偏差（mm) 9． 钢绞线的下料、编束、穿束 1) 钢绞线基本要求 应按GB/T 5224-—2003规定对进场的每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。钢绞线运抵15
规定值或允许偏差 ±10 ±0。2 5 5 检查方法和频率 全站仪：检查每孔道 全站仪：检查每孔道 全站仪：检查每杆件 全站仪：检查每连接器 工地后应妥善保管防止锈蚀和局部损伤，以免脆性破坏。 2） 钢绞线的下料、编束 钢绞线下料在现场进行，钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中,再将铁皮剪断,然后将钢绞线拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉,以免脆性破坏）。 所有的预应力钢材不得焊接，钢绞线要用圆盘切割机切割，不准用电、气切割，且应使钢绞线的切割面为一平面,以免张拉时检查断丝。 钢绞线下料长度既要满足使用要求,又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的下料长度按下式确定： L=L0+2×L1式中： L—钢绞线下料长度 L0—孔道净长 L1—工作锚长度，取100mm 将下好料的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束编号，梳理顺直，每间隔1米并用铁丝绑扎紧，防止刚束松散互相缠绕,绑扎后的钢绞线要求顺直。钢绞线在现场运输过程中,使用多人抬至现场,注意保持平顺离地等。 3) 钢绞线穿束 Ⅰ）预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿入管道，穿束前，先检查预应力锚垫板、孔道，锚垫板位置要准确,孔道内要畅通，无水和其他杂物；发现堵管要及时排堵，箱梁锚垫板与锚板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣及时清理干净。 Ⅱ）波纹管固定后,即可按各自的位置先下后上地将钢绞线穿入波纹管内。中短钢绞线采用人工穿束，先在波纹管中穿入一根铁丝,用铁丝将钢绞线切口20cm范围内绑扎牢固，再将铁丝拉过波纹管，直至将钢绞线穿过波纹管. Ⅲ)长钢绞线采用卷扬机拖拉穿束，牵引设备及牵引钢丝绳的规格型号根据牵引过程中需克服的最大摩擦阻力确定,采用1.5~2。0t的慢速卷扬机。牵引设备安装在管道出口端得正前方，距离管道出口5～10m，牵引方向应与管道出口端得轴线保持一致，以减少牵引阻力。 具体方法：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中镶入一钢楔，将钢束与套环楔紧，穿入端在编束时事先预留连接端,再将卷扬机的钢丝绳用铁丝拉过另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢束连接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。 Ⅳ）预应力筋安装后的保护 a、在对混凝土浇筑及养生之前安装在管道中但在下列时限内没有压浆的预应力筋，要采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施（空气湿度大于70％时7天；空气湿度大于40～70%时15天；空气湿度小于40%时20天）直至压浆。 b、预应力筋安装在管道中后，管道端部开口要密封以防止湿气进入。 c、当在安装有预应力筋的构建附近进行电焊时,要对全部预应力筋和金属件进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损坏. d、对在混凝土浇筑前穿束的管道，预应力筋安装完成后，要进行全面检查，以差出可能被16 损坏的管道.在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔道、开口或损坏之处修复，并检查预应力筋能否在管道内自由滑动。 Ⅴ）后长预应力筋制作安装质量检验标准 检 查 项 目 管道坐标 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 允许偏差（mm） 30 10 10 10 管道间距 10. 现浇箱梁混凝土浇筑 混凝土采用商品混凝土，输送车运输,混凝土利用汽车泵浇筑。为防止箱梁出现早期收缩裂缝，必须严格控制水泥用量（不大于500Kg/m）,并注意混凝土的养护。砼施工前必须做配合比试验，综合考虑施工工序、工期安排、环境影响、气候条件等因素，通过试验，保证砼强度指标，并减少砼收缩、徐变对结构的不利影响。 1） 箱梁施工顺序 每联混凝土分两次浇筑，第一次浇注底板和腹板,第二次浇筑顶板和翼缘板，前后两次的结合面设置在腹板与翼缘板转角以上2～3cm处,再次浇筑施工缝按规范要求进行处理（即清除浮浆、凿毛，使衔接处保持粗糟、干净）。在第二次浇注前检查支架有无压缩及下沉，并楔紧各楔块，以减少沉降。为防止收缩裂缝应尽量缩短两次浇筑的时间间隔（原则上不大于7天）.施工时注意使箱梁砼颜色一致、振捣密实、表面光洁等整体外观质量。在以上施工工艺条件下，为保证施工质量,要求砼缓凝时间不小于4小时，因使用泵车，塌落度控制在14～18cm之间。 317
2) 混凝土浇筑的顺序 上部箱梁均采用满布支架法现浇施工，每联箱梁分段浇筑，每段浇注长度不大于66米，分段接缝设置在距离墩中心线L/5处（L为桥梁跨径）施工时须特别注意新旧混凝土之间的接缝处理及砼养护。砼浇注时从每联低处向高处进行浇筑.在浇注砼前,必须埋入所有的预埋构件，不的遗漏。
3) 混凝土浇筑 由于混凝土工作量较大和工作时间较长，为了保证混凝土浇筑的连续性,我部已做好了充分的准备和预防工作。 ① 施工准备 a） 人员的准备 在人员方面进行了充分的准备，施工人员实行两班倒,每工作面每班30人，浇筑前对所有施工人员进行技术交底和安全交底. b) 材料的准备:提前3天通知商混站用量计划，在浇筑前先检查商混站材料准备到位,原材并检验合格方可进行。 c） 机械设备的准备 混凝土浇筑前对所有的机械设备进行检修和维护. 现场准备一台120KW发电机以防止浇筑过程中停电。 d） 照明设备的准备 因混凝土浇筑的时间长达12小时甚至更长，所以需做好夜间施工的照明工作，夜间施工的照明主要有三处：桥面、底模、输送泵处。混凝土浇筑时在桥面设置12盏1KW的镝灯照明，底模和输送泵处各设置4盏1KW的镝灯照明。 ② 混凝土浇筑 商品混凝土配制采用同一厂家，同一品牌的水泥,采用同一料场的砂、石料，外掺剂、脱模剂也采用同一品牌的产品，以保证全桥外观色调一致。混凝土浇筑时做6组标养试块外，还需做同条件养护试块6组，为张拉提供保障数据。纵向预应力锚下混凝土浇筑须格外注意，确保浇筑的密实度。 浇筑混凝土前，对模板、支架进行检查.波纹管、锚垫板、喇叭管、螺栓筋位置要准确,定位要牢固,不要遗漏伸缩缝、栏杆、灯柱、泄水孔及支座预埋件的预埋。箱梁连接部分施工缝认真处理,凿毛清除浮浆,冲洗干净，做到砼接茬面润湿，不积水。 采用商品砼，严格按配合比进行配料，其误差控制在规范要求的范围内，在砼浇注前，提前与商混站联系，保证砼的施工连续性，砼运输车运至施工现场,采用汽车泵布料。箱梁浇筑时检查拌合站出料口（后场)和浇筑地点(前场）的混凝土的和易性和坍落度.混凝土拌和时间不少于120秒,确保混和料的拌和均匀。砼的设计塌落度为14~18cm，施工时可实际调整，白天气温高的时侯可将塌落度控制在17～18cm,晚上气温低的时侯可将塌落度控制在15~16cm，以利于混凝土的泵送。 混凝土灌注采用水平斜向分层，循序渐进一次灌注完成.混凝土灌注分层厚度保持在30cm左18
右；上下层同时灌注时，上层的前端距下层的前端在2m左右，且不小于1.5m。在顶部、底板浇注前设置标记以保证砼的厚度。 ③ 混凝土的振捣 底板和腹板混凝土采用50型插入式振动棒振捣,顶板混凝土采用50型插入式振动棒配合平板振捣器振捣,锚垫板下混凝土采用30型插入式振动棒振捣，振捣时应特别注意，以避免锚垫板内侧振捣不实。振捣时间要严格控制，做到既不能漏振也不能过振，控制在10秒钟左右。采用插入式振动棒捣固时，要步点均匀,逐步振捣，在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢,以免产生空洞。振捣器垂直地插入混凝土内,并插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度为50—100mm。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，尽可能地避免与钢筋、模板和预埋构件相接触. 底板和腹板混凝土浇筑时（即第一次浇筑），每个箱室配备两根振捣棒和四个混凝土工，负责混凝土的振捣,另外配备四个模板工,随时对模板进行调整。 砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。在混凝土浇筑前先用红铅笔标出模板和支架的相对位置，以利于混凝土浇筑时观察支架和模板是否变形或跑模。浇筑过程中安排6个木工在模底随时检查支架、模板和垫木的受力情况、变形情况，当有松动时,及时加固. 砼浇注捣固时要认真仔细，振捣适度，做到即不因漏振出现蜂窝，也不因过振出现砼离析，在预应力波纹管密集处,捣固须密实且避免碰到波纹管，防止管道开裂、变形等现象。浇注完毕表面应抹平、拉毛。浇注完毕后立即检查管道是否通畅，发现问题及时采取处理措施。 分段施工时，新旧砼接缝表面必须凿毛、清洗、以保证新旧砼的良好结合，砼的养护要求保温、保湿、防晒，尽量减少收缩、温差的影响,并杜绝砼养护期间遭暴晒。 ④ 桥面标高的控制 顶板混凝土浇筑前，在钢筋骨架每隔2m焊一根直径12mm的钢筋，钢筋顶比要浇筑顶板混凝土高1cm，两根钢筋之间混凝土面用靠尺检查，以作为控制桥面标高和平整度的措施。 ⑤ 其他注意事项 a、 由于砼塌落度较大，为防止腹板砼浇注斜向腹板砼时底板翻浆，先浇注底板10cm 左右，再退回浇注腹板、顶板,利用砼的塌落度损失，减少底板砼的翻浆。 b、腹板砼应斜向水平分层,在振捣腹板砼时，应注意振捣棒不能碰撞波纹管;锚下钢筋较密,且受力较大，应使用?30振捣棒振捣。 c、在腹板砼浇捣完毕后，绝对不得再用振捣棒振捣底板砼，否则可能使腹板砼出现空洞。 d、顶板砼浇捣完毕后，应用扫把将顶板表面拉毛,一则可增加顶板与桥面铺装层得粘结力，二则可增加顶板砼表面张力，避免顶板砼表面由于收缩开裂。 e、顶板砼应及时洒水、覆盖养护，在砼不粘手后，即可用手洒水养护，砼达到一定强度后,再用水管冲水养护，在养护过程中,要时刻检查砼表面情况，第一遍过早洒水将冲掉砼表面水泥浆，过晚洒水,砼可能出现收缩裂缝. f、封锚砼在达到设计强度90％之前不得在封锚区附近堆放施工荷载以及其他外来荷载，曲梁施工荷载尽量放置在曲线内侧. 19 ⑥就地浇筑梁（板）质量检查标准 检 查 项 目 混凝土强度（MPa） 轴线偏位（mm） 梁（板）顶面高程（mm) 高度 断面尺寸（mm) 顶宽 箱梁底宽 顶、底、腹板 长度（mm） 横坡(％) 平整度（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 10 ±10 +5，—10 ±30 ±20 +10,-0 +5，—10 ±0.15 8 尺量：每梁（板） 水准仪每跨1～3处 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处 尺量：每跨检查1～3个断面 检查方法和频率 按JTG/1-2004附录D检查 全站仪测量3处 水准仪检查3～5处 外观表面平整，颜色一致,无明显施工裂缝;不的出现蜂窝、麻面，如出现必须修正;表面出现非受力裂缝,当裂缝宽度超过0.15mm必须处理；封锚混凝土要密实、平整；梁体内的建筑垃圾、杂物、临时预埋件等要清理干净。 11 。混凝土养生、拆模 1、混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，一般在混凝土浇筑完成1~2小时后即进行洒水养生,拆模后用土工布覆盖梁体表面，采用塑料管直接往土工布上浇水.专人定时洒水养生，白天每2小时、夜间每4小时浇水一次,连续保持湿润，养护时间一般不少于14天。 2、箱梁端模一般在砼浇注24小时后即可拆除，以方便表面凿毛。外侧模和内模待砼强度达到25Mpa后方可拆除，底模板必须待预应力张拉完毕后方可拆除. 12. 张拉 1。 机具及设备 1）预应力所用的机具设备及仪表要设专人使用和管理，并定期进行维护和校验。千斤顶与压力表要同时配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验要在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。 2）张拉机具设备与锚具配套使用，并在进场时进行校验和检查,对长期未使用的张拉机具，要在使用前进行全面的校验。使用期间校验期限要视机具设备情况确定,当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常德现象或检修后都要重新进行校验，弹弹簧测力计的校验期限不超过2个月. 2．张拉准备 1）张拉开始前，向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和伸长量的计算； 2）选派富有经的技术人员指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员,通过设备使用的正式训练; 3）所有设备在钢束张拉以前必须对所使用的千斤顶、油泵进行标定,并提供油压读数与千斤20 顶拉力吨位（或KN）之间的关系曲线，以便使用.应每隔两个月至少进行一次检查和保养；。 4）确认锚具安装正确，混凝土强度达到设计要求的强度； 5)施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施； 6）实施张拉时,千斤顶的张拉力作用与预应力筋的轴线重合一致； 7）预应力张拉中，如果发生下列一种情况，张拉设备应重新进行校验： a）张拉过程，预应力钢丝经常出现断丝时; b）千斤顶漏油严重时； c）油压表指针不回零时； d）调换千斤顶油压表时。 2. 张拉原则: 当砼强度达到设计强度的90 %时，且混凝土龄期不小于7天，方可进行预应力钢束的张拉。 3. 张拉顺序： 预应力张拉顺序严格安照施工图纸的要求顺序进行张拉，预应力采用两端张拉时，两端应保持对应张拉，并保持同步。箱梁预应力束张拉顺序为：腹板纵向束—底板纵向束—顶板纵向束—中隔墙横向预应力束。腹板从高处束开始向低处束顺序张拉，底板束先中间后两侧,左、右腹板束及顶、底板预应力钢束均沿箱梁中心线对称张拉。同时坚持以先下后上，先长后短，左右对称的原则。 4. 预应力张拉程序： 1） 低松弛力筋0→初应力0.1бcon→0。2бcon→1.03бcon持荷2分钟后锚固。张拉时应计入锚圈口及千斤顶内磨阻损失.初始拉力是把松弛的预应力钢材拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛的预应力钢绞线拉紧以后，应在预应力钢绞线的两端精确地标以记号，预应力钢绞线的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出.每根应作出记号，以便观测任何滑移。 2） 所有预应力钢束张拉均要求按伸长量与张拉力进行双控，以张拉力为主，以张拉伸长量为辅进行校核，要求实测伸长量与设计计算伸长量两者的误差在±6%以内,预应力钢束材料参数表中伸长量未扣除初始张拉伸长量。 所有预应力应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对设计计算引伸量作修正。 引伸量的修正公式：△=EA∕（EˊAˊ）×△ 式中：Eˊ、Aˊ为实测钢绞线的弹性模量及面积；E、A为设计计算采用的钢绞线弹性模量及面积；E=1.95×10MPa，A=140mm；△为设计计算得到的引伸量值；△为修正后的引伸量值。 3) 预应力钢绞线张拉后，应测定预应力钢材的回缩值与锚具变形量，如果大于设计或规范值时，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉. 4） 预应力钢材的断丝、滑丝:每股钢绞线断丝和滑丝不得超过一丝，每个断面断丝之和不得超过该断面钢绞线总数的1%。 5） 当计算延伸量时，应根据试样或试验证书确定弹性模量。 6） 在张拉完成以后，测得和延伸量与计量延伸量之差应在±6％内. 21 52；7) 当监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶压力时应避免振动锚具和预应力钢材。 8）预应力钢束张拉完毕,严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的（工作)长度要用切割机切除，切割方式和切割后留下的长度按施工规范办理。 9）预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头。梁端锚口应按图纸要求封闭. 5. 记录及报告 每次预应力张拉以后，将下列数据抄送给监理工程师。 1) 每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定编号. 2) 测量预应力钢材延伸时的初始拉力。 3） 在张拉完成后的最后拉力及测得的延伸量。 4） 千斤顶放松以后的回缩量. 5） 在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力 6. 张拉施工 待混凝土强度达到设计强度的90％时，且龄期不小于7天后，即可进行预应力张拉，张拉顺序以图纸规定的顺序为准。钢绞线采用高强度低松驰Φ15。24㎜钢绞线，标准强度为fpk=1860Mpa, 弹性模量及面积E=1.95×10MPa，A=140mm；张拉控制应力分别为17-?15。20为3296。4KN, 12-?15.20为2326。9KN,5—?15.2为969。5，施工时根据实验值予以修正锚具锚圈口的摩阻损力（注意同类布置的控制应力也有不同，要特别留心）。 1） 张拉应按以下程序进行： a) 安装锚具、夹片、千斤顶； b) 千斤顶两端同时供油，使钢丝束略为拉紧即停，同时调整锚圈及千斤顶位置，使锚具、千斤顶、孔道三者的轴线互相吻合，并注意使每根钢丝受力均匀，观察夹片有无松弛，如有，应利用相应的工具进行调整； c） 张拉：张拉初应力按张拉控制应力的10％控制，当两张拉端油表读数达到初应力读数时，同时停止供油，测出初始伸长量，且由专人负责记录。然后千斤顶两端继续同时供油，并保持同步分级加压，当读数达到控制应力读数时，同时停止张拉,持荷2分钟,测出实际伸长量，并与计算伸长量相比,其误差应控制在规范允许的范围内。 d) 锚固：打开高压泵截止阀,张拉油缸油压缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片即自动跟进锚固,锚固外的钢绞线待核算张拉达到要求、监理认可后用砂轮切割机切除.留头长度3cm. 2） 预应力施工应注意的几点事项: a) 所用的千斤顶、油泵、油压表必须与钢束相配套，避免采用大吨位千斤顶拉较少的钢束而产生较大的误差。千斤顶、油泵、油压表须按规范要求进行校核,且不能使用过期和超过使用次数,油压表应经过标准计量，才能使用； b） 由专人统一指挥，两张拉端供油速度应保持同步增长，以避免将钢绞线拉偏； c） 张拉时应仔细观察，如有断丝、滑丝现象应立即停止张拉,须查明原因，并采取相应和处理措施； 22 ss52；ssd） 当实测伸长量与计算量之误差不在规范规定的允许范围内,应综合考虑，查明原因,及时作相应的处理； e) 张拉时应注意安全，操作人员要站在千斤顶侧面； f) 在进行首次张拉时需要对管道摩阻损失实际测定，根据实测结果结果计算油表读数,确保有效应力值。 7、伸长量计算表 第6、7、11、13联（4*30m)预应力钢束单联单幅伸长量计算表 钢束编号 钢规格 束数 每束管道长度（cm） 11704。0 11738。6 11737.0 11735。5 11728.9 管道总长m 每束下料长度（cm） 11904.0 11938。6 11937.0 11935.5 下料总长m 952.3 238.8 238.7 238。7 钢束重量kg 5242。5 4469.1 4468.5 4467。9 4465。5 3932.3 1169.0 789.9 左端伸长量cm 40。1 38.2 38。2 38.3 38.2 39。6 右端伸长量cm 40。1 38。2 38。2 38。3 38。2 39。6 6.9 6.5 顶板 腹板 腹板 腹板 腹板 底板 顶板 底板 位置 T1 F1 F2 F3 F4 B1 TD1 BD1 5-?15.2 17-?15。20 17—?15。20 17—?15.20 17-?15。20 sssss8 2 2 2 2 936.3 234。8 234.7 234.7 234。6 702.3 80.5 38.20 11928。9 238。6 11905。2 1106.0 1055。0 714.3 88.5 42.2 s5-?15。2 6 11705。2 17-?15。20 17-?15.20 ss8 4 1006.0 955。0 第8联（4＊30+20m）预应力钢束单联单幅伸长量计算表 钢束编号 钢规格 束数 每束管道长度(cm) 管道总长m 每束下料长度(cm） 13904.0 下料总长m 1112。3 钢束重量kg 6123.3 5220。1 左端伸长量cm 46.6 46。4 45。3 44.2 43。9 46。1 右端伸长量cm 46。6 46.4 45.3 44。2 43.9 46。1 6。9 6。5 顶板 腹板 腹板 腹板 腹板 底板 顶板 底板 位置 T1 F1 F2 F3 F4 B1 TD1 BD1 5-?15。2 17-?15.20 17—?15.20 17—?15。20 17-?15.20 sssss8 13704。0 1096.3 2 13744。8 274.9 13944。8 278。9 2 2 2 13754。1 13754.1 13736.9 274.9 274。9 274.7 822。3 80.5 38.2 13945.1 278。9 5220.2 13945。1 278。9 5220.2 13936。9 13905。2 1106.0 1055.0 278.7 834.3 88。5 42.2 5217。1 4592.9 1169。0 789.9 s5-?15。2 6 13705。2 17—?15。20 17-?15.20 ss8 4 1006。0 955。0 第10联（26+3＊30m)预应力钢束单联单幅伸长量计算表 钢束规格 钢每束管道管道总每束下23
下料钢束左端右端位置 编号 束数 长度（cm） 11304.0 11337。4 11337。0 11335。5 11328。9 11305。2 1006.0 955。0 长m 料长度（cm） 总长m 920.3 重量kg 5066。4 伸长量cm 38。8 36。8 36。8 36.1 35。8 38.3 伸长量cm 38.8 36.8 36。8 36。1 35.8 38.3 6.9 6.5 顶板 腹板 腹板 腹板 腹板 底板 顶板 底板 T1 F1 F2 F3 F4 B1 TD1 BD1 5—s?15.2 17—?15.20 17—?15.20 17-?15.20 17—?15.20 ssss8 2 2 2 2 6 8 4 904。3 226.7 226。7 226。7 226。6 678。3 80.5 38.2 11504.0 11537。4 230。7 4318.9 11537.0 11535.5 11528.9 11505.2 1106。0 1055。0 230。7 230.7 230.6 4318。8 4318.2 4315。7 5—s?15.2 17—?15.20 17—?15.20 ss690。3 3800.2 88.5 42.2 1169.0 789.9 第12联（5＊30m)预应力钢束单联单幅伸长量计算表 钢束编号 钢规格 束数 每束管道长度（cm） 14704.0 14748.2 14746。7 14745。1 14736.9 管道总长m 每束下料长度（cm） 14904.0 14948。2 下料总长m 1192。3 299.0 钢束重量kg 6563.7 5595。7 左端伸长量cm 49.8 46.8 46。8 46.7 46。7 49。2 右端伸长量cm 49。8 46.8 46。8 46.7 46。7 49。2 6。9 6.5 顶板 腹板 腹板 腹板 腹板 底板 顶板 底板 位置 T1 F1 F2 F3 F4 B1 TD1 BD1 5—s?15.2 17—?15.20 17-?15.20 17—?15。20 17—?15.20 ssss8 2 2 2 2 1176.3 295.0 294.9 294。9 294.7 882。3 14946。7 298。9 5595.1 14945.1 298.9 5594。5 5591。5 4923。2 1169.0 789.9 14936。9 298。7 14905。2 894.3 s5-?15。2 6 14705。2 17—?15.20 17-?15.20 ss8 4 1006.0 955。0 80.5 38.2 1106.0 1055.0 88。5 42。2 G、H、I、J匝道（4＊30m）纵向预应力钢束伸长量计算表 钢束编号 钢规格 s每束管道长度（cm） 束数 管道总长m 每束下料长度（cm） 下料总长m 钢束重量kg 左端伸长量cm 40。1 38。2 38.2 右端伸长量cm 40。1 38.2 38。2 顶板 腹板 腹板 位置 T1 F1 F2 5—?15。8 11704。0 2 17—?15.20 17-?15.20 ss936。3 234.8 234。7 11904。0 952。3 5242.5 11938.6 11937.0 24
238。8 4469.1 238。7 4468.5 2 2 11738.6 11737.0 F3 F4 B1 TD1 BD1 17—?15。20 17—?15.20 ss2 2 11735。5 11728.9 11705.2 234。7 234.6 702。3 11935.5 11928。9 11905.2 238.7 238.6 714.3 4467.9 4465。5 3932。3 1169。0 789。9 38。3 38。2 39.6 38.3 38。2 39.6 6.9 6.5 腹板 腹板 底板 顶板 底板 s5-?15。2 6 17-?15。20 17—?15。20 ss8 1006.0 80.5 1106。0 88.5 4 955.0 38.20 1055.0 42.2 I、J匝道（3*30m）纵向预应力钢束伸长量计算表 钢束编号 钢规格 束数 每束管道长度（cm） 8704.0 8728.9 8727。4 8725。8 8721.0 8705。2 1005。7 管道总长m 每束下料长度（cm) 8904。0 8928。9 8927。4 8925。8 8921.0 8905.2 1105.7 下料总长m 712.3 178。6 178.5 178.5 178.4 钢束重量kg 3921。3 3342。4 3341.9 3341。3 3339.5 左端伸长量cm 30。1 29。3 29。2 29.2 29。2 29.8 右端伸长量cm 30。1 29.3 29.2 29.2 29。2 29。8 6.9 6。5 顶板 腹板 腹板 腹板 腹板 底板 顶板 底板 位置 T1 F1 F2 F3 F4 B1 TD1 BD1 5—s?15.2 17-?15。20 17-?15.20 17—?15.20 17—?15.20 ssss8 2 2 2 2 636.3 174。6 174.5 174。5 174。4 522。3 80。5 s5-?15。2 6 534。3 2941.4 88.5 1168。7 789。6 17-?15.20 17—?15.20 ss8 4 954.6 38。20 1054。6 42.2 8、匝道单支座墩隔墙预应力张拉 ss 1）12-?15.20钢绞线张拉控制力为234.3t， 9-?15。20钢绞线张拉控制力为175.8t,二者均采用SBG—75Y塑料波纹管成孔. 2）以先下后上，先长后短,左右对称的原则。即先HT2，在HT1。 3）钢束弯曲半径R为4m。 ss 4) 每单支座墩柱隔墙（即1.60m墩柱）分别布设HT1为9-?15.20和HT2为 12—?15.20各4束，呈向反方向布置。 匝道单支座墩隔墙横向预应力钢束伸长量计算表 钢束编号 HT1 HT2 钢规格 束数 s9-?15。2 4 每束管道长度（cm） 453。0 459。8 管道总长m 18.1 18.4 每束下料长度（cm） 533.0 539。8 下料总长m 21.3 21。6 钢束重量kg 211。1 285。4 左端伸长量cm 0 3。1 右端伸长量cm 3.1 0 右端 左端 张拉方式 12—?15.20 s4 25
11 。压浆、养生 预应力张拉完毕后立即进行真空孔道压浆封锚，压浆的顺序为先下层后上层,压浆后要注意养生。 1. 水泥浆 1)压浆用水泥浆,水泥强度等级不低于42。5。水泥不的含有任何团块。 2)水泥浆配合比由工地试验室确定，水灰比0。30～0。35，可掺水泥重量3％的膨胀剂和水泥重量0。4％的缓凝剂,并应做流动性、泌水性、强度测试。强度试件模块100×100×100㎜，7天龄期强度不小于40MPa。预应力混凝土灌浆材料宜采用低碱硅酸盐水泥并掺加优质粉煤灰和适量的外加剂配置，不得加入铝粉或含氯盐、硝酸盐等有害成分外加剂。 3）水泥浆使用前测定其膨胀率，满足要求2%。 4）水泥浆调制后应经常搅动，并应在45min的时间内用完。 2. 压浆方法 1)压浆时间根据施工情况调整，控制在张拉后1天采用真空吸浆工艺住浆。 2）压浆宜用活塞式灰浆泵。压浆前将灰浆泵试开一次，运转正常并达到所需压力时，才能正式开始压浆。压浆时灰浆泵压力一般取0。5～0.7Mpa.根据情况，孔道或输浆管较长时,压力应稍加大,反之可小些。孔道压浆至最大压力后，稳压3min；从一端向另一端压浆,压浆达到孔道另一端饱满和出浆.关闭梁侧终端阀门，关闭进浆口阀门,至此，压浆工作完成。 3）压浆前用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出。 4)每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度,一般按30~45min控制。通过部分箱梁施工实践证明水泥浆的泌水率较小，压浆可达到饱满，质量较好时,根据情况采取一次压浆的方法。对曲线孔道，为保证质量,尽量采取二次压浆。泥浆要经过Ф1。2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管. 5）压浆缓慢、均匀地进行。连续压浆完成，以免水泥窜到相邻孔道后凝固、堵塞孔道。 6）当构件两端排气孔排出空气→水→稀浆→浓浆时,用木塞塞住，并稍加大压力，稍停一些时间，再从压浆孔拔出喷嘴,立即用木塞塞住。 7）压浆后即检查压浆的密实情况，如有不实,及时处理。 8）压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不低于5摄氏度，否则采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。 9）水泥浆按规定制作试块，其尺寸为7。07×7.07×7。07cm,每班组不少于3组，标准养护28天,检查其抗压强度作为水泥浆质量评定依据. 10） 压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，立即用压力水洗干净，故障处理后再压浆.孔26
道压浆，应按自下而上的顺序进行。 11） 道压浆及时填写施工记录。 12 封锚混凝土 压浆完成后，将锚具其四周混凝土凿毛、冲洗干净，然后设置钢筋网，绑扎好后封模板，浇筑混凝土。封锚混凝土强度采用与梁体同标号的微膨胀混凝土，混凝土封锚用的包封钢筋网(?8＠10㎝）要与锚垫板电焊牢固连接。其形状不规则,施工难度较大,必须保证质量。 313。支架拆除 支架拆除前应签发脚手架拆除令（附混凝土试验报告单)，拆除时按照先中跨、后边跨，先上后下,先水平杆和持力杆后分配梁及底摸的顺序对称均匀拆除，拆除时严禁抛扔,各种材料必须由上向下传递，集中堆码整齐。 脚手架拆除注意事项： 脚手架必须待砼强度达到设计要求及钢绞线张拉且灌浆达到设计要求后才能拆除，严禁早拆。 拆除脚手架前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。 拆除脚手架时,应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。 脚手架的拆除应在同一指挥下,按后装先拆、先装后拆的顺序及下列安全作业的要求进行： 脚手架的拆除应从一端走向另一端、自上而下逐层地进行; 同一层的构配件和加固件应先上后下、先外后里的顺序进行。 在拆除过程中，脚手架的自由悬臂高度不得超过两步,当必须超过两步时，应加设临时拉结； 扫地杆和剪刀撑等,必须在脚手架拆卸到相关的门架时方可拆除。 工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。 拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖,拆下的连接棒应放入袋内，锁臂应先传递至地面并放室内堆存。 拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击. 拆下的钢管与配件，应成捆用机械吊运或由井架传送至地面，防止碰撞,严禁抛掷。
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附件：支架监测表格
表-ZJ1 支架沉降监测表—顶部（底部）测点
日期： 年 月 日 单位：mm
加载前 60％ 测点 0h 标高 表高 12h 24h 36h 0h 加载中 80％ 12h 24h 36h 0h 加载后 100% 12h 24h 72h 标高 弹性变形量 非弹性变形量 卸载6h后 沉沉沉沉沉沉沉沉沉沉沉沉表表表表表表表表表表表降降降降降降降降降降降降高 高 高 高 高 高 高 高 高 高 高 量 量 量 量 量 量 量 量 量 量 量 量 注：1、表中填写沉降量均指相邻两次监测标高之差；
2、加载监测过程中，支架预压监测36h不满足（顶部监测点沉降量12h平均小于2mm时）,需重新对支架进行验算与安全检查,可根据实际情况延长预压时间或采取其他措施。
监测： 计算: 施工技术负责人： 监理:
表-ZJ1 满堂钢管预压验收表
工程名称 单位工程名称 分部工程名称 工序名称 验收日期 验施工单位 收意见 检查项目 验收范围 监理单位 设计单位 项目技术负责人： 项目经理: 年 月 日 （施工项目部章） 总监工程师: 年 月 日 （监理项目部章） 设计负责人: 年 月 日 (设计部门章） 项目负责人: 年 月 日 （建设项目部章） 建设单位
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