桥梁工程专项施工方案

A2 编号：001

工程 名称 灵宝市卫家磨水库抢险桥 工程 承包 郑州豫博建设有限公司 单位 致：河南建基工程管理有限公司（监理单位） 我方已根据施工合同的有关规定完成了 桥梁工程专项施工方案 编制工作，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。 附件： 桥梁工程专项施工方案 项目经理： 日 专业监理工程师审查意见： 期： 专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见： 总监理工程师 桥梁工程专项施工方案

一、 工程概况

本工程为灵宝市卫家磨水库抢险桥工程，本工程包括 1#,2#抢险桥及桥两侧95m道路 工程、桥梁位于漫水桥上游 70m处，1#抢险桥跨溢洪道退水渠。2#抢险桥跨灌溉发电洞尾 水渠。1#,2#抢险桥均为一跨13m桥面宽6m净宽5m＞荷载标准为公路U级。

上部结构为钢筋混凝土预应力空心板板长 12.96m,桥板厚度均为0.70m。每跨面由4 块中板，2块边板拼接而成。桥面铺装采用18cmC40防水混凝土铺装层。桥面横坡1.5 %。 桥台与两边路面连接处设搭板。搭板长 2.5m,宽6.08m，厚0.3m。采用C30钢筋混凝土结 构。

下部结构主要材料标号为桥台盖梁及背墙采用 1.4m，

长6.6m,厚1.2m，桥墩盖梁为防地震落梁。桥台基础采用钻孔灌注桩，桩径

1m桩长15m.

C30砼，桥桩采用C25砼。盖梁宽

道路工程1#，2#抢险桥通过新建道路与现状道路衔接。路面横向纵坡 1.5 %，桩号 K0+000-K0+066.9，道路一侧设排水沟：K0+086.2-K0+103.7 及 K0+122-K0+131.8 在道路两 侧设置排水沟。路基采用碎石基层，下部为 稳基层，路面采用22cm厚砼面层。 二、 施工工艺流程

15cm厚级配碎石基层，上部为15cm厚 4%水

桩基施工一盖梁、边盖梁施工一混凝土空心板梁预制与安装一桥面附属工程的施工一 竣工验收。

三、 主要材料规格

1、混凝土:

(1) 预应力钢筋混凝土空心板梁：C50b铰缝C40细石混凝土 (2)

板梁封头、盖梁、搭板，耳

墙，背墙，栏杆混凝土： C30

(3) 桥面防水混凝土铺装层： C40，

(4) 钻孔灌注桩等其他混凝土； C25

(5) 伸缩缝浇筑 TST

2、 钢材：

预应力钢绞线标准强度为1860MPa张拉控制应力采用1395 MPa

HRB400!冈筋；

钢材： Q235B。

3、 支座：

应满足中华人民共和国交通行业标准《公路桥梁板式橡胶支座》 (JT/T663-2006 )

四、下部结构施工

㈠、桩基施工

1 、施工流程

施工工艺流程：桩位放样一埋设护筒一钻机就位-钻进成孔一清孔一吊放钢筋笼一二 次清孔f灌注水下混凝土f养护f检测。

2、施工准备

在桩基施工前，清除桩位位置上的杂物、换填软土、平整夯实，场地位于陡坡时，可 以采用枕木、型钢等搭设平台。

3、桩位放样

采用全站仪测定桩位位置，并埋设桩位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。

4、埋设护筒

⑴、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，即孔口护筒采用 5mmffl板制作，内径比桩 径大10〜20cm长度为1-1.5m（地质条件差的桩位应加长），护筒底部与土层相接处用粘土 夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

⑵、护筒埋设准确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。护筒中心竖直线与 桩中心线重合，平均允许误差为 5cm竖直线倾斜不大于1%可实测定位。护筒顶部高出 施工地面 10〜 20cm。

⑶、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地址情况确定，特殊情况应加深以保 证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

5、泥浆性能指标：

泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。

泥浆性能指标应符合下列规定：

泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为 1.05〜1.2

6、钻机安装及钻孔：

⑴、安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与 桩位中心偏差不得大于 5cm。

⑵、开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。

⑶、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚 0.5m以上或地下水位以上1.5〜2.0m。

⑷、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。

⑸、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底 5m以上，钻孔过程中应经常检 查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔 深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。

7、钢筋笼制作及吊装：

⑴、钢筋笼的材料、加工、接头和安装严格按设计和规范要求制作。钢筋应调直后下 料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈处理，整 直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的 1%，并不得有局部弯曲。

⑵、主筋间距均匀准确、顺直、相互平行，并且与加强筋垂直。其主筋间距土 箍筋间距土 20mm钢筋笼外径土 10mm按图纸要求制作安装测试导管。

10mm

⑶、钢筋笼主筋采用双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其 两节钢筋笼连接方式采用搭接焊或帮条焊。主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度 保证连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采用点焊方式固定，梅花布置，首尾各个端 头分别闭合。焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、禁止将焊钳在主筋上打火，钢筋笼 每一截面上接头数量不超过 50%。焊接的尺寸满足技术规范要求。最后将其焊缝位置的焊 渣敲掉，保证与混凝土粘结牢固。

⑷、钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚 4cm半径为6cm的圆形水

泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔 2m设一道，每一道沿圆周穿入4个布置。

⑸、钢筋笼使用汽车吊吊装。

采用 6点吊，第 1， 2点设在骨架的上部，第 3， 4点设在骨架中部；第 5， 6点设在骨 架的下部。第 1、 2、 3、 4吊点挂于吊车的主吊钩上，第 5、 6点挂于吊车的副吊钩上，第 1、 2、 3、 4 吊点间钢丝绳通过滑轮组联动。

起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组 的联动，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放 松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，如有弯曲及时调直。当 骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架顶端附近的加强箍筋接 近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口。

骨架上端定位， 必须由测定的护筒标高来计算吊筋的长度， 并反复核对无误后再定位， 然后在钢筋骨架顶端的吊筋内下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于 护筒顶端，不得压在护筒顶，其后撤下吊绳。

8、导管安装和清孔

导管用①200— 350mm勺钢管，壁厚3mm每节长2.0m,配1〜2节长0.5〜1.0m短管, 由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不 漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一 个弯头

和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔 底泥浆密度w 1.2，沉渣厚度在15cm以内，导管底部至孔底应保持 40cm,待监理检查符合 设计要求后，准备下道工序施工即灌注混凝土。

9、灌注水下混凝土

⑴、水下混凝土导管应符合下列规定：

① 、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为 等长，底节可为4m漏斗下宜用1m长导管。

2m

② 、导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴 线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

③ 、导管应位于钻孔中央，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应与全部导管充 满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

⑵、水下混凝土灌注应符合下列规定：

① 、混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于 1m

当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的 隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

② 、在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度 混凝土实际高度应高出桩顶标高 0.5-1m。

2-6m。灌注

③ 、在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔钢筋笼情况的“工程检查证” ，在灌

注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注记录” 。

④ 、混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

㈡、盖梁、边盖梁施工

1、 施工流程

墩顶凿毛一立脚手架一搭设作业平台一绑扎钢筋一支立模板一浇筑混凝土一覆盖养 生。

2、 施工方法

⑴、钢筋加工

按照设计图纸要求进行加工制作和绑扎，钢筋接头采用搭接焊，箍筋的定位应准确， 钢筋与模板间应设置保护层垫块。

⑵、支撑搭设和模板拼装

支撑采用碗扣式钢管脚手架，横杆步距 60cm,从承台混凝土顶面支立。模板采用定型 钢模，立模要严格按设计图纸进行，各种尺寸均要满足设计要求，并要保证模板在混凝土 浇筑过程中不发生变形，能承受施工过程中产生的各种荷载。

⑶、混凝土浇筑和养护

混凝土采取分段分层斜向连续浇筑，以 30cm厚度分层浇筑，采用插入式振捣，一次浇 筑完成。混凝土初凝后1〜2小时浇水养护，覆盖塑料薄膜，养护时间不少于 7天。

㈢、下部结构注意事项

1 、桩基

⑴、泥浆护壁配比应结合地质资料进行

⑵、灌注桩净保护层70mm应采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。

⑶、所有灌注桩在墩柱及盖梁浇筑前均应作无破损检测，确认质量合格后方可进行下 一步施工。

⑷、灌注桩施工前应与有关单位联系，刨验确认地下构筑物的准确位置，采取相应措 施后方可开钻。

⑸、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底做认真的检查和处理，要求满足图纸对清孔的 要求，以保证混凝土与基底连接良好。灌注桩施工中应采取有效措施，保证桩的混凝土连 续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位移现象，孔底回淤厚度不得大于 深度的方法代替清孔。

150mm不得用加深孔底

2、边盖梁

⑴、支座按设计平面位置进行安装，施工时应保证支座水平，支座与支座垫石之间用 环氧树脂粘牢。

⑵、盖梁均设置有横坡。

⑶、板梁和盖梁内均设有抗震销预留孔，待板梁安妥后再插入经防腐处理的抗震销。

⑷、为防止混凝土水化热过高及收缩过大，不得采用加大水泥用量来提高混凝土标号。 并应采取相应的措施防止盖梁收缩裂缝。

⑸、下部结构抗冻混凝土应达到设计要求的抗冻耐久性指数，其配比及引气剂掺量应 按

《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)规定进行试验后确定

五、上部结构施工

㈠、混凝土空心板梁施工

本桥的上部结构为13m先张法预应力空心板梁，共有中板梁 4片，边板梁2片。

（如因现场条件和预应力钢绞线材料购买受限拟与有相应资质预制构件厂家订制加 工）

1 、施工工艺流程：

浇筑台座一安装底模、端模-穿钢绞线一张拉一绑扎钢筋笼一立侧模一浇筑底板混凝 土一安装芯模一浇筑侧壁、顶板混凝土-养护一放张。

2、施工方法：

⑴张拉台座设计与制作

为确保安全质量，操作方便，采用 60m/30m长线台台座，可供4片中板板梁2片边板 同时制作，在制梁之前，先清理台座表面，确保干净平整，角钢除绣，因预应力钢筋的张 拉、放张、临时锚固、混凝土浇筑、养护都在台座和平台上进行，以保证梁底的质量以及 外观，然后打蜡、涂油 , 防止台座与梁底的粘结。

⑵张拉设备选用

根据设计要求，单根钢绞线控制应力为S k=0.70Rby=0.70 x 1860MPa每根钢绞线的张 拉控制力F=0.70 x 1860x 139X 10-3=180.9KN。施工中采用穿心式 YC25型千斤顶（250KN）。

⑶准备工作：

张拉工作是板梁工作的重点，应高度重视，派张拉工程师专门负责，保证张拉质量 ① 先对千斤顶、油表、油泵进行配套、校核，请有资格的计量检定单位进行标定

② 设置张拉操作平台和防护板，并在千斤顶 2.0m处设防护板，以防止伤人。

③ 张拉顺序确定：从两端向中间对称张拉。

④ 张拉：张拉工序在绑扎钢筋之前进行。穿钢绞线同时要穿好隔离套管，保持钢绞线 的清洁。张拉采用双控，以应力控制为主，辅以钢绞线的伸长量进行张拉。应力在油压表 直接读取伸长值实际量取，差值不超过± 6%，否则查明原因。

张拉前先安装限位板、千斤顶，在作业时调整位置，使孔道、锚具、千斤顶三者之间 轴线一致。

张拉顺序：千斤顶定位后，千斤顶张拉到 15%初应力，将预应力筋拉紧，用石笔在钢

30嚇

绞线上距支承板80cm处画出一道起始标距线，作测量伸长值用。然后将千斤顶拉至 con，量测起始标距线距支承板的长度为

b，并且30%5 con时的伸长量为（80-b） cm,然

后将千斤顶拉至100%5 con停止并且持荷3min。然后量测起始标距线距支承板的长度为 c。 将（15%-30%S con时的钢绞线伸长量作为0-15%S con时钢绞线的伸长量。

记录及报告：每次预应力张拉均进行现场记录。

⑷校验千斤顶

校验采用标准测力计校验，千斤顶、油压表及油泵配套校验。各级吨位压力读数复校 三次，计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值。

⑸钢绞线下料、编束

预应力张拉采用预应力和应变双控张拉，13m长空心板梁预应力钢筋应该采用© j15.2 高强低松驰高强度预应力钢绞线,技术性能符合(GB/T5224-2003)标准其力学性能如下: Ryb=1860MP, Ey=1.95X 105MPa

钢绞线张拉控制应力为c k=0.70fpk，张拉控制应力为1395MPa

⑹双控张拉

涂隔离剂:隔离剂用肥皂和滑石粉加水稀释而成，隔离剂涂刷在台面上。钢绞线上严 禁粘有油污、隔离剂等。

预应力张拉:油压表精度选用 0.4 级。采用油压表读数与伸长值双向控制。先用穿心 式千斤顶按设计张拉应力的 10%逐根调整钢绞线，使其初应力一致。然后整体张拉至设计 张拉应力的105%持荷3min,测量伸长值的长度，实测伸长值与理论伸长值之差在 +6%g -6%范围内，即可进行下一步工作。如超限则暂停张拉，查明原因采取措施调整后方可继续 张拉。

张拉注意事项:张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录。

⑺钢筋加工与绑扎

板的钢筋绑扎工作，在张拉结束后 8 小时进行。在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地 进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。在 钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层的厚度。

钢筋在加工棚内严格按设计加工，现场人工绑扎成型。钢筋按规格、型号、几何尺寸 施作，并准确埋设各种预埋件。

钢筋的调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放，钢 筋骨

架绑扎成型在相应的台座进行。 绑扎前在台座底模上标出主筋、 箍筋位置及骨架长度。

钢筋绑扎完毕，经检查合格用后方可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨 架外侧捆扎垫块。

绑扎好的钢筋骨架经质检人员检查合格后，即可立模。

⑻模板工程

立模顺序：安装底模一涂脱模剂一贴接缝止浆海绵条一安装端模一安装侧模一上拉杆。

模板采用整体拼装式钢模，底模、侧模、端模，事先编号，对号入座。立模从一端开 始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形， 不移位。

单元模板每扇长度按空心板长度分节， 同时侧模顶与底模每2m设一道拉杆，侧模与侧 模间用螺杆连接，缝间压垫海绵条。待板底混凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上 部未绑扎钢筋。混凝土浇筑过程中要防止芯膜的上浮或下沉，保证各部分结构尺寸的准确 性。

反拱度的设置：空心板跨中反拱度为 2.0cm,其他各点的反拱度，以中间点为最高值， 以空心板的两端为零，按比例进行分配。

⑼混凝土浇筑 混凝土采用商品混凝土，并运至浇筑现场后再采用小型翻斗车运至浇筑空心

板附近，

因空心板钢筋密集，混凝土截面小，在外模一侧搭设高1.0m上料平台，上铺设2mn厚钢板, 人工上料入模。

混凝土掺加高效复合减水剂，坍落度控制在 5〜7cm每次开盘后作坍落度试验，严格 控制水灰比。

混凝土用插入式振捣器振捣，保证芯模下混凝土密实。先灌注底板，再灌注腹板和顶 板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。

⑽充气橡胶芯模安放和抽取

为了防止芯模在浇筑混凝土时发生偏移和上浮，增加芯模限位钢筋。

芯模抽取的早晚，影响着空心板的形成，抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝土 浇筑完成6〜12 h，强度达到4〜8MPa寸，可拔出胶囊。

(11) 养护、拆模

混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后，洒水养护。拆模后用塑料薄 膜包裹梁体进行养护，并向塑料薄膜内浇水至规定时间。

(12) 预应力放张

梁体混凝土浇筑后，对混凝土试件检查，强度大于设计强度的 90%、弹性模量不低于

100%标准值、龄期达到 14天后方可分批放松钢绞线，放松时对称、均匀、分次放张。放张 将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。

(13) 移板、存放，

标注生产日期、板号。预制空心板混凝土必须达到设计强度的 吊起吊运至梁场存放。

100%后才能起吊，龙门

堆放预制空心板时，严格按照设计位置支撑，不得随意改变支撑位置。

预制空心板的存放时间不得大于 60 天，采取制、架结合的作业方式，以保证反拱及反 拱差值符合要求。

（14）空心板运输、安装

空心板采用龙门吊装车；平板拖车运输，运输时要求采取可靠的措施，不使预应力产 生的负弯矩对结构形成安全隐患，可利用板端吊环给预制空心板施加以反向弯矩。

空心板的安装主要采用2台25t汽车吊吊装就位，吊装前严格检查构件质量、吊环位 置是否准确及吊环钢筋有无损伤。在墩台帽支座垫石和预制板上用墨斗弹上安装轴线，并 标明预制板重心点位置，提前将橡胶支座安装固定在支座垫石上。空心板吊装就位后，准 确与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动构件。

（15）空心板铰缝施工

空心板安装前对铰缝处板面凿毛清洗，安装后，板底铰缝下用铁丝吊木板作底模，将 制作完成的钢筋骨架整体放入铰缝内，并与预制板预埋钢筋绑扎在一起，清除铰缝内杂物 并润湿，采用与梁体同标号混凝土浇筑，小型振捣器振捣密实。铰缝混凝土未达到设计值 前，不得施工桥面混凝土铺装层和通行车辆。

㈡、空心板梁注意事项

1、混凝土施工注意事项

（1） 板梁混凝土浇筑应一次完成。

（2） 板梁内设有护栏、伸缩缝、泄水孔等预埋件，施工中应注意安装，以免遗漏。

（3） 混凝土浇筑后应及时养护，用草袋或上土工布遮盖混凝土外露表面，并定时浇水 以减少混凝土的收缩和徐变，减少裂缝出现。

（4） 板梁内孔可采用链杆式模板形式内模或采用胶囊一次成型， 严格防范混凝土浇筑 过程中内模板的上浮，建议先试做一两片梁，施工可行后再大批生产。

（5）将梁体锐角处进行3cm抹角，防止安装过程中梁体破损；边梁吊装时应采取适宜 措施，防止边梁边缘破损。

（6） 板梁的铰缝要用微膨胀小石子混凝土，严加捣实。

（7） 边梁及部分中板设有人行道板预埋件。耳墙及人行道地袱设有栏杆预埋件，见有 关图纸。

（8） 伸缩缝位置板梁端部设有伸缩缝预埋件。

（9） 为使桥面铺装与预制空心板梁紧密地结合为整体， 在板梁混凝土初凝前要进行桥 面拉毛处理，混凝土终凝后立即用高压水冲净表面灰浆。

（10） 浇筑铰缝混凝土前，必须采用钢丝刷清除铰缝结合面上的浮皮，铰缝应进行凿 毛处理， 并采用高压水冲干净后方可浇筑铰缝混凝土及水泥砂浆，必须振捣密实。待铰缝 砼强度大于 80%后进行混凝土桥面的铺装，保证铺装层厚度以利现浇混凝土与其结合，并 切实注意钢筋网位置和捣实养护工作。

2、板梁的存放

（1） 梁的存放场地，应整平夯实，并考虑排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。

（2） 主梁应按吊装顺序编号存放，以便对号安装就位，主梁存放应在梁底支点附近采 用垫木，主梁存放不宜超过两层，层与层之间也应设垫木。

（3） 主梁存放期不宜超过 30 天，在存放期内采用可靠仪器观察主梁存放期的变形， 并做好记录。应采取压重等方式以减少梁体的过大变形，以避免给安装和受力造成不利。

4）预制板梁必须编号，以便对号安装就位，应保证同一跨内板梁的龄期差不超过

20天。

3、板梁的安装

板梁吊装完毕，浇筑完铰缝混凝土及桥面铺装，形成桥面连续后方可浇筑护栏。

六、桥面附属工程施工

㈠、桥面铺装层

1、 桥面砼铺装施工

本工程桥面铺装层为18cm厚C40防水混凝土，内设一层lOOmM 100mmD1钢筋网片。 施工时应保证梁体顶板表面混凝土平整，无凹凸不平现象，清除梁体表面的尘土及杂物。 在梁体表面做好高程控制桩，拉好高程控制线，检查复核之后进行混凝土浇筑，平板振捣 器振捣，刮杠刮平，滚筒提浆，木模子拍实，金属抹子抹面，拉毛。浇筑的厚度应达到设 计要求，并符合桥面设计高程和桥梁横、纵坡的要求。浇筑后进行养护，保护层上盖一层 塑料薄膜，待混凝土初凝后，浇水养护 7天，保持表面湿润。

2、 注意事项

⑴、应凿除桥面板混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，同时凿除不符合横坡平面上的混 凝土。经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，在浇筑调平层混凝土面刷一层水泥净 浆按设计要求放置带肋焊接钢筋网，

为保证施工时钢筋网位置正确，可采用每60〜80cm间

隔设一个预制水泥块，将预制块和钢筋网连接。

(2)、桥面砼铺装铺设符合行业标准钢筋网，钢筋强度标准为 CRB400级。竖向位置应严 格按照设计文件布置。桥面铺装混凝土标号及性能满足设计文件要求。

㈡、桥面泄水管

桥面铺装施工时预留泄水管安装孔，避免泄水管预留孔堵塞；泄水管顶面略低于桥面 铺装面层，下端伸出结构物底面15cm再接入下面排水管；桥面铺装时，把泄水管的口部 留出，周围为铺装层所包围，形成一个汇水空洞。

（三） 、桥头搭板

在桥头路基沉降稳定后，测量放样并且与基底找平，然后绑扎钢筋、浇筑混凝土。全 桥搭板按设计分块浇筑，纵横坡度与线路一致。混凝土浇筑时注意预留伸缩缝的空间。搭 板下填土采用透水性好的土填筑，施工搭板前确保填土压实度不小于 95%。

（四） 、防撞护栏

钢筋绑扎前对桥面高程进行实测，再在每跨内进行调整。调整完成后在钢筋顶面和外 侧挂线，内侧弹出墨线，最后焊接钢筋。将泄水孔、钢柱铁板等预埋件安好。

模板采用定型钢模板，并用对拉片和对拉螺栓进行调整，外侧用脚手架加固。在设计 护栏分段处的位置设置lcm的施工缝，缝内嵌聚乙烯泡沫板。采用人工入模。混凝土浇筑 分层进行， 有坡度时从低处向高处进行， 至顶面时必须保证预埋铁件下混凝土充盈不空鼓， 刮除顶面的水泥浆，表面使用二遍木抹、三遍铁抹成活压光，保证拆模后上口平直无毛刺。

（五）、伸缩缝施工

伸缩缝采用TST弹性体伸缩装置，伸缩缝浇筑时采用反开槽法施工，伸缩缝应符合设 计图纸要求，并确保伸缩缝下面或背面混凝土密实。

施工要求：

⑴、基本要求

① 、伸缩缝安装采用反开槽法。即先进行桥面铺装砼的施工，后开槽安装伸缩缝， 以

铺装砼来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。

② 、安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧砼路面 平顺

衔接。

⑥ 、施工中严禁将空压机、发电机等动力设备直接置于路面上，所有机械必须采 取

有效措施防止漏油污染路面。

⑦ 、浇筑结束后，必须保证伸缩缝周围砼清洁、无污染、无损坏。

⑧ 、安装伸缩缝不能影响道路畅通，需要提前做好提示，不能出现安全事故。设置的 过桥宽度要具有一定的过车宽度。

⑵、施工工艺和方法 ① 、安装前现场准备工作

a、 熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝

体间隙。

b、 机械设备、小型机具配备齐全。尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、

数量充足，以保证施工顺利进行。

c 、配齐备足防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料。 d 、配齐备足养护用的塑料薄膜、草苫子、运水工具等。 ② 、开槽

a桥面砼铺装层完成（覆盖伸缩缝连续铺筑）并验收合格后，根据施工图的要求确 定

开槽宽度，准确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外的砼路面，必须仔细 用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生的石粉污染路面。锯缝应整齐、顺直，并 注意把沥青砼切透，以免开槽时缝外砼松动。

b、用风镐开槽，应将槽内的砼、松动的水泥砼凿除干净，应凿毛至坚硬层，并用 强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两 侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。

C、梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁 板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。

d、 理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采用植筋胶

或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度不小于 15cm补植后的钢筋须请业主代表、监理人员 共同验看。

e、 开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。 ③ 、缝体浇筑

a、 伸缩缝浇筑之前，检查伸缩缝定位宽度误差为土 2mm b、 钢盖板安装时伸缩缝的中心线与梁端中心线相重合。 ④ 、砼浇注

A、 浇注前应在缝两侧铺上塑料布，保证砼不污染路面。

B、 砼振捣时应两侧同时进行，为保证砼密实，特别是型钢下砼的密实，用振捣棒振 至不再有气泡为止。

C、 砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分 4-5 次按常规抹压平整为止。这道工序应 特别注意平整度，砼面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。

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