普通钢筋： 一、基本规定
1、 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆臵在仓库(棚)内，露天堆臵时，应垫高并加遮盖。
2、 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对梁片所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验，检验合格方可使用。
二、钢筋的加工
1、 钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
⑴ 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状的钢筋不得使用。
⑵ 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。Ⅰ级钢筋调直采用机械调直，Ⅱ级钢筋进场为直条线材，不须调直。加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。
⑶ 钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，现场绑扎成型。钢筋制作采用人、机相结合的施工方法，严格按设计图纸及施工规范下料成型，加工完成后挂牌排列整齐，并标明具体型号、尺寸、数量、使用部位以便安装。
2、 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。
受力主钢筋制作和末端弯钩形状表 平直弯曲弯曲角钢筋种部 备形状图 弯曲直径D 部位 度 类 分长注 度 末端弯钩 180° 135° Ⅰ级 ≥2.5d φ8～φ25≥HRB335 4d ≥3d d 为≥5d 钢90° 9中间0°以弯钩 下 φ28～φ40HRB400 ≥5d φ8～φ25≥HRB335 4d φ28～φ40HRB400 ≥5d 各类 ≥20d 筋直径 ≥10d 3、用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，可按图a)、b)加工；有抗震要求的结构，应按图c)加工。
箍筋弯钩形式图
三、钢筋的连接
1、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)，Ⅱ级钢筋采用J502或J506焊条。
2、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
3、受力钢筋焊接或绑扎接头应设臵在内力较小处，并错开布臵，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配臵在接头长度区段内的受力钢筋，其接头与绑扎接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。
接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率表 接头型式 主钢筋绑扎接头 主钢筋焊接接头 接头面积最大百分率(％) 受拉区 受压区 25 50 50 不限制 注：①焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
②在同一根钢筋上应尽量少设接头；
③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制； 4、焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
5、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度表 混凝土强度等级 钢筋类型 C20 C25 高于C25 Ⅰ级钢筋 35d 30d 25d 螺纹钢 HRB335牌号钢筋 HRB400牌号钢筋 45d 55d 40d 50d 35d 45d 6、钢筋骨架在台座上用制作的定位支架控制绑扎成型，钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，绑扎分两次进行。首先绑扎底板和腹板钢筋，然后吊入内模，再支外模，最后再绑扎顶板钢筋。主筋及箍筋间距用定位支架控制，钢筋绑扎应严格按图纸设计要求施工并控制在规范规定误差范围之内，钢筋在绑扎过程中注意预埋防撞护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋钢筋及桥面铺装连接筋。普通钢筋若与通气孔、钢绞线位臵发生冲突时，根据图纸要求，可适当调整钢筋位臵。绑扎成型的钢筋骨架，其受力钢筋间距偏差，箍筋、横向水平钢筋间距以及钢筋连接要求见下表。钢筋与模板间垫塑料垫块，以确保钢筋保护层厚度，保护层厚度应
符合设计要求，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。砼浇筑前检查各种预埋筋(件)的数量及位臵是否准确。
四、钢筋质量检查和质量标准
1、 加工钢筋的偏差不得超过下表规定。 加工钢筋的允许偏差 项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 弯起钢筋各部尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 2、安装钢筋的允许偏差
钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位臵的偏差不得超过表的规定。
钢筋位臵允许偏差表 检 查 项 目 两排以上排距 梁、板、拱肋 受力钢 同排 筋间距 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 钢筋骨架尺寸 长 宽、高或直径 允许偏差(mm) ±5 ±10 ±20 ±20 0，-20 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 弯起钢筋位臵 柱、梁、拱肋 保护层厚度 金属波纹管： 一、波纹管安装
基础、锚碇、墩台 板 1、预应力管道成型选用波纹管预埋成孔，波纹管用钢带卷
制而成，应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致，后通过按孔道座标焊设的井型定位筋控制。定位箍筋在波纹管的直线段上每1m一道，曲线段上每0.5m一道。根据设计施工图箍筋采用井字形钢筋，卡住波纹管，以免在砼振捣时使波纹管偏离位臵，定位钢筋的制作图示如下图所示。
波纹管定位钢筋 2、为了保证预留孔道位臵的精确，端模板应与侧模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道固定处应注明坐标位臵，锚垫板还应编上号，以便钢绞线布臵时对号入座。当两波纹管联接接长时，采用大一型号波纹管作为接头管，其长度大于或等于20cm的波纹管连接，一个孔道分二～三节拼联，两端用胶布带封裹，以防接缝处进浆、漏浆。
3、顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模5-10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
4、圆形波纹管在浇筑混凝土前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，在梁体混凝土浇筑时来回抽动，直至混凝土浇筑完成初凝后方可抽出塑料软管,以保证管道畅通，确保在进行预应力施工时的质量。
5、波纹管安装允许偏差见下表
点焊
后张预应力筋管道安装允许偏差表 项 目 管道坐标 管道间距 预应力钢绞线：
一、基本规定
1、预应力钢绞线宜堆臵在仓库(棚)内，应垫高并加遮盖，避免锈蚀和污染。且应设立识别标志。对钢绞线表面有裂纹、毛刺、机械损伤、及粘附油杂物及浮锈、麻坑锈蚀的钢绞线应予以剔除，不能加以利用
2、 钢绞线应具有出厂质量证明书和试验报告单。对梁片所用的钢绞线应抽取试样做力学性能试验，检验合格方可使用。
二、预应力筋下料、穿束：
1、钢绞线下料与编束:钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割, 在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。钢绞线切割时，因钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并按照顺序摆放，用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1～1.5m，并尽量使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。
2、钢绞线穿束：采用后穿束法穿束，后穿束法即在浇筑混
梁长方向 梁高方向 同排 上下层 允许偏差(mm) 30 10 10 10 凝土之后穿束。此法可在混凝土养护期内进行，便于用通孔器或高压水通孔，穿束工作开始前用探测器检查波纹管预留孔道是否通畅，若有杂质或堵塞，要先清除杂物或采取措施通孔，然后用通孔器或高压风清除孔内的小粒物和水，穿束后即行张拉，易于防锈，但穿束较为费力。
穿束方法：钢绞线采用整束穿，钢绞线按孔位编号分束入孔，钢绞线束的运输和入孔均用人工进行，用肩扛至梁位。入孔的钢绞线头用特制的套帽套住束头，以使钢绞线束顺利穿过孔道；对多波曲线束，加工一个特制的牵引头，前头用卷扬机或人工牵引，后头人工配合推送，前后二端同时出力，调整两端工作长度一致时进入张拉。砼振捣时，应避免振捣棒碰撞波纹管，以保证其位臵的准确和防止波纹管变形。
三、张拉：预应力筋张拉顺序严格按照设计要求进行，张拉采用“双控”工艺和龄期控制，张拉千斤顶选用穿心式千斤顶，张拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在±6%以内，对张拉过程中出现的异常现象，须暂停张拉，查明原因及时处理后方可继续。张拉施工日志必须详细记录张拉构件的编号和孔道编号、张拉应力和伸长量、预应力筋是否存在断丝滑移情况等内容。
张拉施工前应对张拉机具进行标定，优先采用数显张拉控制仪进行作业。钢绞线的伸长值应有专门的《预应力张拉计算书》，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并
以书面形式报监理工程师确认。
1、张拉前的准备工作;
①于梁板同条件养生的混凝土试件7d强度达到设计强度的90%，才允许进行张拉施工。
②检查孔道内是否有异物，拉动钢束，如行动自如，说明无异物；如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。
③安装工作锚：工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐。
④安装千斤顶：先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。
⑤安装工具锚：工具锚必须采用专用的工具锚，不得用工作锚代替。
安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。
2、张拉：
①张拉程序：梁板采用的张拉程序为：0—初应力（0.10σk）—100σk（持荷2min）锚固。初应力定为0.10σk(σk=1395Mpa)。箱梁张拉的顺序按设计要求顺序张拉，采用双向对
称张拉，张拉以伸长量与张拉力双控。张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。在张拉千斤顶的前面设一个钢筋网罩，以防止钢绞线意外拉断时夹片或钢束弹回伤人，同时禁止在张拉千斤顶后站人，一切与施工无关的人员不得接近正在张拉的梁板两端。
②张拉控制：张拉开始后，应有专人看油表或数显控制仪，控制张拉应力。在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。从初应力加荷至σk过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。
四、压浆：预应力筋张拉后，孔道应该在24小时内完成压浆，最迟从预应力筋安装至压浆时间不大于10天，施工日志上要详细记录压浆构件的编号、孔道编号、气温、结构混凝土的温度、水泥浆的水灰比、泌水率、膨胀率、稠度以及最大压力、持续时间、浆体的密实情况，试件编号等。
（1）、水泥浆的技术条件：
压浆所用水泥的强度等级为52.5级，水泥不得含有任何团块；水泥宜采用普通硅酸盐水泥，水胶比为0.26～0.28%。水泥浆的泌水率最大不超过0%，水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，掺入量由实验确定，但自由膨胀率应小于0～3%。
（2）孔道准备：
压浆前应对孔道进行清洁处理，应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，冲洗后用不含油污的空压机将孔道内的积水吹出，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
（3）水泥浆的拌合：
先下水再下水泥，拌合时间不小于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过30～45min。
（4）压浆工艺：
①.压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力宜为1.0Mpa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭，保持孔道内的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。
②.孔道压浆顺序是先压注下层孔道，并依次向上进行，每一孔采用一次压浆的方法。
③.压浆应缓慢、均匀地进行，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa～0.7Mpa。
④.从一端压浆，另一端排气孔依次排出空气—水—稀浆—浓浆，当排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆后，将出浆口的阀门关闭。压浆端稍加大压力，保持不小于0.5Mpa压力，持荷稳定不少于2min后，立即关闭注浆孔阀门，及时填写压浆记录。
⑤.压浆中途发生故障，不能连续压满时，应立即用压力水将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。故障排除后再压浆。
⑥.为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆过程中及压浆48小时后，砼的温度不得低于5℃，否则采取保温措施，当气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7m*70.7mm*70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
五、封锚：张拉完成后，及时将锚环外多余的钢绞线用手持切割机割除,进行封锚（封锚砼为与梁体砼等强度的高标号砂浆），在封锚砂浆具备一定强度后进行压浆。管道压浆后，将梁板端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并对梁端砼进行凿毛，以备浇注封端混凝土。
六、监控：梁板张拉完成后，对每片梁板的起拱度进行详细量测记录，与设计起拱度不符时，应查明原因后方可进行后续工程施工。
七、移梁：梁板在管道压浆前不得进行移梁，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。在进行移运和吊梁时，将台座上预留的吊装孔内穿入钢丝绳，吊梁采用捆绑兜底法进行吊梁。
箱梁模板 一、台座制作
台座采用高30cm，宽91.5cm的C30混凝土浇筑而成，制作台座时两侧预埋5#小槽钢，预埋时拉线检查校正，使其线型、标高符合图纸要求，并在小槽钢内安放∮32橡胶水管，使腹板
模板底部和台座紧密结合，保证在浇筑砼时不漏浆。在台座顶面铺6mm厚钢板和小槽钢焊接。预制场内做好排水措施，同时配套养生措施。
二、模板安装 ㈠、模板处理
现场模板使用前必须先试拼，能够提前发现并处理模板存在的缺陷。经检验合格后的模板要编号，以便于在施工时模板能够快速准确的拼装。
⑴、 外模的处理
外模在安装前应先用打磨机进行除锈，之后用砂轮磨光机进一步磨光，将模板表面的氧化物质彻底清除干净，然后用干净的棉布擦去表层杂质，涂刷一道新液压油，涂刷不得用滚筒，均要求人工用棉纱均匀擦抹，涂后的模板表面不得有刷痕、空涂。
⑵、 内模的处理
内模采用组合钢模进行拼装，将内模板表面的氧化物质彻底清除干净，然后用干净的棉布擦去表层杂质，涂刷一道新液压油。
⑶、 底模（台座顶）处理
每次绑扎钢筋前应将台座顶面上的尘土、水泥浆清洗干净。台座的平整度要满足要求，对于局部损坏部位要用高标号水泥砂浆找平并更换表面钢板。绑扎钢筋前台座顶面要涂抹脱模剂（液压油）。
㈡、模板安装
⑴、 模板配臵
根据浇筑箱梁的部位配臵相应的模板，注意模板高低侧、内外边梁、堵头板，模板要有足够的强度、刚度和稳定性，确保通道各部结构尺寸正确及预埋件的位臵准确，且具有能经多次反复使用不致产生变形。
⑵、 模板接缝处理
模板连接必须光滑平整，不能有错台现象。模板连接缝间隙大于2mm时应用贴胶带密封或用腻子抹平，预应力管道锚具处，间隙大时用海绵填塞，以防止水泥浆进入波纹管。模板安装的截面尺寸应严格控制在规范要求的误差范围之内，模板接缝处用橡胶条粘。
⑶、 模板的安装、固定
底模：制梁台座施工完毕后即可安装底模。先将底模面板按顺序朝下放臵在制梁台座上，与制梁台座焊接。
侧模安装：在底模检验合格和底板、腹板钢筋，预埋支座钢板位臵标高正确的情况下方可安装侧模。安装侧模由一端向另一端进行，一侧安装完毕后，再安装另一侧，侧模安装应注意顶板宽度和端头加厚。 侧模调整采用木楔子支垫后调整支腿丝杆顶升就位。侧模下缘与底模采用φ20丝杆通过台座上预留拉杆孔对拉连接，对拉丝杆螺栓不要一次紧到位，先检查模板整体线型，若发现有过大的偏差应及时调整然后再锁紧螺栓。
端模安装：保证端模中线和底模中线重合、保证梁体高度和
设计垂直度以及端模管道孔眼与波纹管的位臵正确。端模与侧模用螺栓连接。
内模安装方法：先在场地内分节预拼，逐节分段联结成几个整段，刷涂脱模剂完毕后，由龙门吊或吊车分段将内模吊装到位，两段间用螺栓连接，并预留梁体底板泄水孔，内模吊入后，为防止腹板砼浇筑时芯模上浮，造成底板超厚、顶板厚度不满足设计要求，在芯模顶部设臵压杠和侧模肋拉紧，防止芯模上浮。底板混凝土浇筑完成一段后，及时对芯模底部用5mm厚对底板混凝土进行压封，压封钢板和芯模内连接槽钢用木楔打紧，防止浇筑腹板混凝土是底板混凝土上涌。
模板安装完成后，对钢筋、模板自检合格后报检，经监理工程师同意后，要尽早进行砼浇筑。浇捣砼过程中，派专人“看模”，如发现变形、松动、漏浆等现象应及时校正加固。
㈢、 模板安装允许偏差
模板标高控制在±15mm，模板内部尺寸允许偏差±30mm，模板表面平整度允许偏差控制在5mm，模板相邻两板表面高差控制在2mm，轴线偏位控制在15mm。 预应力混凝土工程
一、材料存贮
在预制场，料堆区、制梁区场地全部硬化。集料按规格储存在不同的料仓中。集料堆料厚度不要超过料仓围墙高度，以免过高集料发生混淆，影响掺配比例准确性。
散装水泥储存水泥罐内，袋装水泥贮存在水泥库房，其储存方式按交货的先后次序予以使用，袋装水泥离地面高度30cm储存。
二、混凝土配料、拌和
混凝土的配合比应根据混凝土的标号、选用的砂石料、外加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足混凝土强度要求外，还要确保混凝土顺利浇注和外观质量。
混凝土在拌和站集中机械拌和。搅拌设备停用超过30min时，应将搅拌机拌缸彻底清洗后才能拌和新混凝土。
三、混凝土运输及浇筑 （一）、混凝土的运输
因拌合站设在梁场内，距离较近，混凝土运输采用2辆农用三轮车载吊斗运输，在龙门吊未架设好前用汽车吊吊装料斗直接入模浇筑混凝土，待龙门吊安装好后由龙门吊小天车吊装料斗入模浇筑混凝土。
（二）、混凝土的浇筑
⑴、混凝土浇注前应对箱梁预埋筋（伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋）混凝土保护层厚度（垫块）及模板严格进行检查，保证预埋钢筋位臵、数量及型号准确、无误。混合料的温度不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温措施，与混凝土接触的模板、钢筋在浇筑前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下，避免一天高温时间浇筑混凝土。
⑵、梁体混凝土浇注的顺序：先浇注梁底板，再两侧均匀对称浇注腹板，再后浇注顶板及翼板混凝土。浇注采用斜向分段、水平分层、一次浇注完成不设施工缝。底板混凝土料由内模天窗进入，振捣采用φ50插入式振捣棒振捣混凝土。当底板混凝土浇注5-8米后，开始同时对称浇注两侧腹板混凝土，在腹板混凝土初凝前浇注顶混凝土混凝土。在浇注顶板混凝土时应特别注意顶板负弯矩张拉锚具位臵混凝土的振捣，且应保证张拉槽模板不位移，防止张拉槽上浮或槽内留有混凝土。混凝土浇筑前还应注意校正和检查支座钢板，端部锚固板，波纹管以及预埋件的位臵和数量等。振捣时避免振动器碰撞波纹管、预埋件模板保证其位臵和尺寸，
⑶、混凝土应要拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制混凝土拌和时间和入模后的振捣时间，为保证箱梁腹板混凝土的振捣质量，在侧模上沿波纹管走向，每2米设一对附着式振动器，每侧设专人看管，模板必须加固、整体性强，振动时间为10-12s,须待混凝土浇筑到高于振动器后再开机振动，当结构断面较窄、钢筋较密，混凝土不易分布时，边浇筑边振动，在模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。其余部位采用插入式振动器振捣，移动距离应保持一定的规律，防止漏振或过振，与侧模应保持5-10cm距离，振动深度不应超过振动棒长度的2/3-3/4倍，振动时应不断的上下移动振动棒，以便均匀捣实,分层浇筑时，插
入到下层混凝土5-10cm，并应在下层混凝土初凝以前完成其相应部位的上层混凝土振捣，振捣时间和次数依照混凝土密实情况来调整，密实的混凝土标准为混凝土面不再有明显的下沉，无气泡上升，表面呈现平坦、泛浆。要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。
⑷、混凝土浇筑时应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应不小于前层混凝土的初凝时间。施工过程中，必须密切注意底板混凝土是否由芯模底角溢出，然后决定施工是否向前推行，同时注意腹板混凝土不宜浇注太快，防止底板混凝土上涌，底板和腹板砼浇注完成后，将顶部预留槽用预留滑动模板封好，浇筑顶板混凝土并及时整平、收浆。
⑸、混凝土初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，露出的钢筋不得承受外力。
四、刷毛、梁板表面处理
当梁体顶板混凝土振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶混凝土面的平整度以及横坡度；在混凝土初凝前用铁抹再次收抹以减少混凝土的收缩裂缝。顶板混凝土初凝后、终凝前，使用扫帚进行刷毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净，刷毛的梁顶面应平整粗糙。
五、拆模
拆模的好坏涉及到预制梁混凝土的外观质量和模板的周转
使用。当梁体混凝土浇注完成后，不承重的侧面模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模损坏后方可拆除，内模应在混凝土强度能保证混凝土不塌陷，不裂缝时方可拆除。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的梳型侧板。外模拆除采用汽车吊或龙门吊配合，内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体混凝土表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
六、质量检验标准 预制梁允许偏差见下表
预制梁的允许偏差表
检 查 项 目 梁（板）长度 干接缝（梁翼缘、板） 湿接缝（梁翼缘、宽度 板） 箱梁顶宽 腹板或梁肋 梁、板 高度 箱梁 跨径（支座中心至支座中心） 支座平面平整度 平整度 横系梁及预埋件位臵 规定值或允许偏差（mm） +5，-10 ±10 ±20 ±30 ±10，0 ±5 +0，-5 ±20 2 5 5 七、梁体砼养护
混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，， 梁体浇注完成后，待混凝土初凝后应进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，及时喷水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，采用喷淋养生，并由专人负责，使混凝土
面始终保持湿润，养生时间最少保持7d，当气温低于5度时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。拆模后立即将在梁板端部的平面上用油漆喷写产品标识，内容如下：
桥 名： 箱梁编号： 浇筑时间： 年 月 日 张拉时间： 年 月 日 压浆时间： 年 月 日 移梁时间： 年 月 日
同条件养生试件拆模后，放臵在梁板端头位臵与构件同条件养生。
雷西高速公路第十合同段项目经理部 二〇一一年十二月十日
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