简支箱梁预制方案

一、建场选址

1、根据制梁场所采用的生产工艺流程、所需的配套设施、机械化程度、作业效率、人员配备、箱梁的外型尺寸、存梁区最少存梁数，并综合考虑场区道路、操作空间等因素，选择满足条件的场址。

2、征地拆迁及三电迁改完成后，利用推土机和压路机对制梁场区域进行场地平整，部分制梁场跨既有沟渠，采取埋设管涵或取土填筑后将灌溉沟渠改移。 3、梁场内的施工道路与标段贯通施工道路相连，施工道路设计满足大型机械通过，其路面宽度为6.0m，转弯区的最小半径满足有关规定。考虑到预制场的施工车辆通行，施工设备的安装运行，材料的的存放和人员的施工，在预制场的制梁生产区、生产车间及辅助生产区、混凝土拌合区、小型预制构件生产区和生活办公区地面采用10cm厚的C15混凝土进行场地硬化。

4、在选址、建场时考虑运距长短、交通情况等自然条件和原材料的堆放占地面积，保证足够的交通运输能力和原材料的存储能力。 二、制梁场平面布局

1、本标段制梁场平面布局的主要依据为：箱梁预制周期、产量和制架梁工期，箱梁预制工艺流程、作业方式、物流线路，临时工程类型和数量。

2、箱梁预制的全周期按28天考虑，其中制梁台座占用时间为5天（见下表），存梁台座占用时间为23天。

箱梁预制制梁台座占用时间表

序号 1 2 3 4 6 7 8 名 称 底模、侧模整理 底腹板钢筋吊装 端模、内模吊装 顶板钢筋吊装及报检 混凝土浇筑 蒸 气 养 护 脱 模 时间（h） 单项 累计 4 8 6 6 6 48 6 4 12 18 含底模整理，侧模整理及闭合安装。 含吊装及各预埋管（件）的安装、调整。 含端模、内模吊装，及连接固定。 内 容 与 说 明 24 含吊装、绑扎及各种预埋件的安装，自检与报检。 30 78 84 含浇筑前的准备及浇筑 含静停、升温、恒温、降温 含蒸养棚的移出与内外模的脱模。 序号 9 名 称 预拉、初张与移梁 时间（h） 单项 累计 30 6 内 容 与 说 明 114 含砼等强、穿线与初张，箱梁搬运机吊移梁。 120 含工序交接及设备强检分摊时间。 终张与管道压浆时间不占循环时间。 10 工序交接与设备强检 11 合 计 120h=5d 3、上表工时为综合进度，系根据已完或在建类似施工项目统计资料所得，已充分考虑准备和休息时间、工艺间歇时间、其它原因造成的延长时间，在实际施工时，通过加强管理尽量缩短制梁台座占用时间。据此，按 5天/孔（6孔/月）的生产周期和前述每个制梁场60孔/月（45孔/月）生产能力配置制梁台座数量为10个（8个），存梁台座按照月桥梁生产数量和架梁进度安排综合考虑，本标段需存梁不少于77孔，根据场地布置情况可设置部分双层存梁台位，2#、3#梁场分别设置存梁台位46个（其中双层存梁台位32个），1#梁场设置存梁台位34个（其中双层存梁台位21个）。

4、箱梁预制场按照后张法制梁工艺要求，划分成制梁区、存梁区、混凝土拌合区、装梁区等生产区域和办公生活区五大区域。 制梁区主要有制梁台座、钢筋绑扎台座、内模组拼台座、锅炉房、钢筋房等各种加工车间等；存梁区主要有存梁台座和静载试验台座等；混凝土拌合区主要有3座90m3/h拌合站、3台80m3/h混凝土泵站和砂石料场等；装梁区主要是运梁车的走行通道。

5、箱梁预制场平面布置形式，按照制存梁台座之间的关系，根据所拟占用地形状，选用方形场地，采取横向布置即制梁台座与存梁台座横向排列布置。梁场规划布置如附图《**沿海铁路xx北至xx段扩能改造工程1#梁场平面布置示意图》、《**沿海铁路xx北至xx段扩能改造工程2#梁场平面布置示意图》、《**沿海铁路xx北至xx段扩能改造工程3#梁场平面布置示意图》。 三、制梁施工方案

1、制梁模型板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照1：1配置，内模数量按照3天一个循环配置。

2、箱梁外模为开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板。

3、钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋。

4、混凝土采取3台90m3/h全自动配料机配料，强制式拌合机拌合，3台80m3/h混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。

5、简支箱梁高性能混凝土按100年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。

6、预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道采用真空辅助压浆。

7、初张后采用搬运机将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。

8、梁场内设置专用静载试验台，加载装置采用移动式桁架作为加载反力梁或采用固定重力式台座与反力架来进行加载。 四、主要临时设施 1、制梁台座

1.1根据设计及规范要求，为保证箱梁四个支点不平整度不大于2mm，减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降，制梁台座采用C30钢筋混凝土纵向条形基础，台座端部采用12根Φ0.3m混凝土管桩加固地基，桩顶设置承台，台座中间段基础下采用40cm厚砾石垫层上铺50cm厚混凝土，混凝土管桩采用静压施工方法，施工时按桩顶标高和压桩力两项参数进行控制，条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接。

1.2制梁台座详见附图《制梁台座施工方案示意图》。 2、存梁台座

2.1根据设计及规范要求，为保证箱梁四个支点不平整度和不均匀沉降不大于2mm，存梁台座采用四点支承的方式，每个存梁台座由4个钢筋混凝土支墩组成，各支墩间距按照箱梁的允许存梁支点设置，支墩采用一组管桩上设置C20钢筋混凝土承台的方式，单层存梁台座的一个支墩由3根Φ0.3m混凝土管桩组成受力结构，双层存梁台座的一个支墩设置5根管桩，管桩采用静压施工方法，施工时按桩顶标高和压桩力两项参数进行控制。

2.2存梁台座详见附图《存梁台座施工方案示意图》。 3、龙门吊走行轨道

3.1制梁场龙门吊机主要有50t、16t两种型号。50t龙门吊机用于箱梁底、腹板钢筋笼和桥面钢筋笼及液压内模的整体吊装，预制场内的小型施工机具也用龙门吊机进行转运，16t龙门吊机主要用于钢筋等材料装卸。

C20钢筋混凝土150152150砾石垫层50t/16t龙门吊轨道基础图

500

C20钢筋混凝土150152150砾石垫层500

4、运梁通道

4.1采用900t轮胎式搬运机进行场内移梁，每一列制梁台座和存梁台座两端均设置搬运机运梁通道，在装梁区和存梁区之间设置一条大通道，以便搬运机进行90°转向并纵向移动，运梁通道布置情况见相关预制场平面图。

4.2根据运梁通道的受力情况，充分考虑制、存梁台座在满布荷载情况下，预制场地基基础的位移和应力响应，拟定运梁通道路面结构方案为：路面宽度6m，分为２层，上层为20cm厚C20混凝土，下层为30cm厚砂夹碎石，运梁通道构造见下图。

200200 5、混凝土拌合站

5.1制梁场布置混凝土拌合站用于箱梁预制，拌合站采用电子自动计量系统，经标定后投入使用。每座拌合站料仓均采用四罐三仓一池： 5.2四罐：两罐250t水泥、一罐250t粉煤灰、一罐250t矿粉

5.3三仓：一个砂仓，两个石仓。料仓均采用彩钢敞棚房遮盖，砖砌墙体作为隔仓，分类存放以保证砂石温度和减少污染。碎石分为两级（5～10mm和10～20mm）分别储存和计量。

5.4一池：一个蓄水量达120t的蓄水池。

5.5砂石料仓及拌合站周围地面采用20cm 厚C20混凝土硬化，利用砖砌墙体作为隔仓，分类存放砂石料。 6、给排水系统

6.1避开硫酸盐侵蚀段并距新线0.3km外就地打井取水用于生产，生产用水必须检验合格，有条件时采用自来水，无条件时打井抽水。梁场均设生产用蓄水池和生活用蓄水池，并配备无塔供水器。

6.2供水管路从储水池铺主管，横穿施工便道进入梁场，在生产车间与龙门吊轨道之间沿梁场纵向通长布管，在主管路上接支管分别进入各用户单元。 6.3预制场沿制梁台位纵向，存梁台位横向和办公、生活区及整个梁外侧布置排水沟，在拌合站附近设置沉淀池及污水处理池，生产及生活污水经处理后再排放到当地沟渠中，以减少对环境造成污染。 7、电气布置

根据预制场的生产规模以及预制场的照明及职工生活用电问题，每场设630KVA变电站2个，同时为确保不至因变压器维修或停电造成梁场生产用电中断，预制

场还配置250KW发电机2台。梁场动力线路沿场区施工便道布线，在各主要设备位置处下线。所有线路及设备均有可靠的接地保护。线路布置、配电盘设置均符合安全要求，并达到安全文明标准工地的标准。 8、箱梁蒸汽养护系统

8.1采用1台DZL4-1.25-AⅡ新型螺纹烟管锅炉，额定蒸发量4t/h，工作压力1.25Mpa。其使用程序为：烘炉→煮炉→升火→供汽→正常运行。

8.2蒸养管道：主管道采用φ60mm钢管、支管道采用φ42mm钢管，蒸发管采用φ15mm钢管，供汽量和蒸发量平稳通过内杆式楔型阀调节。

8.3蒸养罩：箱梁进行蒸汽养护时直接采用蒸养罩覆盖严实。蒸养罩采用密封性高、隔热好、安拆方便的专用双层屏蔽罩。采用计算机及远传式温度传感器自动控制蒸汽管道上的电磁伐的开合，以控制养护罩内的温升速度和温度的高低；采用在计算机的统一指挥下工作的通风设备降低养护罩内的温度，使降温速度得以有效控制；多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温梯度、恒温时间和拆模温度。

8.4测温计：采用WTZ-280型压力式指示温度计，测温范围0～100℃，精度等级1.5级，安装螺纹M27×2，毛细管长度5m，最小插入深度150mm，最大插入深度260mm。

8.5测温计的布置：箱梁两外侧、两端及跨中各布置一块，孔道布置一块，梁顶和梁底各布置四块，箱内两端各布置一块。温度传感器安装牢靠，位于梁体外侧、箱内高度的中部位置，其它部分离混凝土面或模板5～10cm左右。 9、箱梁模板

为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁预制用模板尽量成色较好的旧模板，旧模板数量无法满足工期要求时采用新制钢模，每个预制台座配置1套侧模，24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致，可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。内模适当减少，端模的数量与侧模一一对应。底模直接与生产台座联接，每个生产台位配备一套底模。 9.1模板设计

箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变

形，以节省工序时间。

箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。因箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展，故在箱梁两端4.5m的范围内采用拼装式模板，在中段为分段式液压模板，32m分为4段，每段长5.9m，24m分为3段，每段长5.2m，采用液压拆立膜、伸缩杆支撑固定的结构形式。通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段抽出。

箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。

底模设计尺寸，宽度方向为箱梁底面尺寸，长度与外侧模拼装后的长度相同，底模构造为：底面用［20槽钢与［14槽钢做成井字架结构，上铺10mm厚的钢板（端部为20mm厚的钢板）。考虑到梁体在预加应力后，混凝土产生的压缩和梁体上拱，在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求及以往同跨度桥梁的预制经验设置预留压缩量和反拱。

箱梁模板组装见下图。

人 行 道液压内模外 侧 模支 撑 螺 杆底 模制 梁 台 座箱梁模板系统组装方案图 9.2模板制作

模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确，误差不超过3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。

模板制成后，整体编号、单扇检验、组装试拼检验，对不合格的部位进行整

修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。

新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和工长共同验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。验收标准及方法见下表。

新制钢模型质量验收标准

序号 1 2 3 4 5 6 检 验 项 目 单扇模型全长 单扇模型全高 单扇模型对角线之差 单扇模型板面局部不平（每米内） 单扇模型控制断面尺寸 单扇模型挠曲 允许 偏差 ±2mm ±3mm 检查方法 检查模型面板上部与下部的纵向长度 检查模型两端头的高度尺寸 检验器具 5m钢卷尺 5m钢卷尺 模型两端工作面板上部最高点与下部最低≤3mm 点作基准点，测量工作面板上基准点对角线5m钢卷尺 之差 ≤2.5mm ≤2mm ≤3mm 1m平尺任意方向靠量最大空隙 1m平尺、塞尺 用断面样板靠量主带处四个断面板面偏离断面样板、塞样板尺寸 尺 单扇模型平放在平台上四角距离与理论尺钢板尺、钢卷寸偏差 尺 钢板尺、角度自端模底及端模顶拉线确定中轴线，检测尺、钢卷尺、纵、横向距离，斜面采用角度尺检测 拉线 拉线测量 150mm钢板尺、拉线 7 端模预留孔偏离设计位置 ≤2mm 8 9 10 11 钢模下角旁弯 组装后相邻模板高低差， 组装后相邻二模板板面错口及间隙 组装后模板的倾斜度 组装后断面偏离梁中线 L/1000 ≤2mm ≤3mm 组装后相邻二模板、高差面错位及间隙 钢板尺、塞尺 端模自顶中吊垂线对底模中线检查 线锤 +2mm 自两端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，检查钢卷尺、拉线–3mm 每侧模型之两端 检查 每扇模型检查两端及中部三处 两端模上部面板间距离 两端模下脚表面间距离（两侧） 每节两扇侧模安装后检查两端下翼缘宽度 钢卷尺检查 用20kg测力计、50m钢卷尺悬空检查 钢卷尺 12 组装后桥面13000mm、13400mm、的宽度 ±4mm 13 模型全长 ±5mm +5mm 0 +5mm -2mm 密贴 齐全、密贴、完好 14 15 16 17 下翼缘宽度 桥面内外偏离设计位置 模型板接缝 各种零配件 自两端模拉纵向中心线检查中线距短边墙钢卷尺、拉线尺寸，每扇模型检查两端及中部 检查 目测 目测 序号 18 检 验 项 目 组装后腹板上口宽度 允许 偏差 +5mm -0 检查方法 每扇模型检查两端及中部三处 检验器具 钢卷尺检查 10、其它临时设施 10.1钢筋绑扎胎模具

钢筋绑扎分成箱梁底、腹板钢筋和桥面钢筋两部份，分别整体绑扎、整体吊装。为了保证钢筋位置和间距的准确性，钢筋绑扎采用在固定的胎模具上进行。每个制梁场配备箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模和桥面钢筋绑扎胎模各2套。

梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距，控制腹板箍筋的倾斜度、垂直度。同时还要兼顾到方便起吊。为方便绑扎，胎模不高于地面太多。通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L75×5mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置。纵向筋的位置控制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢。

腹板钢筋按照图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来控制倾斜坡度。同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，按照图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板箍筋卡在槽里。在制作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确（参见下图）。

横筋定位标尺L75x6角钢立柱2[16a槽钢走道 斜撑杆L75x6角钢说明： 1、尺寸单位以mm计； 2、此图为箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模具示意图。 3、此框架每3m布置一个。3644002765横筋定位标尺L75x6角钢定位缺口纵筋定位标尺L75x6角钢630500200850056817501922预埋支墩D预埋支墩C预埋支墩B箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模构造图 顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L75×6mm的角钢焊接而成。由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面正好在1m左右，既满足了设计要求，又方便了操作。桥面钢筋间距的控制，桥面钢筋间距控制采用了在角钢竖直面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确（参见下图）。

A1300016000x2=32000控制侧边钢筋位置50x30 U型卡支腿加劲方钢控制顶层钢筋高度13000附注： 1 本图尺寸均以毫米计； 2 钢筋间距采用U型卡和在胎模具上用红油漆画线两种方法控制； 3 胎模具所用材料为50x30方钢，总重约10t。箱梁顶板钢筋预扎胎模构造图 B、钢筋绑扎吊具

本标段箱梁钢筋面积大、重量大，为钢筋保证起吊平稳、不变形，钢筋吊运采用专用吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的

起吊通用。预制场配备钢筋起吊吊具1套，通过采用较大型号的型钢和设置合理的吊点，保证了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和安全性（参见下图）。

钢筋骨架吊装架

A1800180013563156A42007×3600(14×1800)3160031564251.5140014001400420012000A-A420012000