正循环技术交底

钻孔灌输桩工程施工方案

（一）、施工准备 1、丈量定位

施工前一定依据设计图纸，依据坐标逐一的放出钻孔桩的详细孔位，并做好明确

表记。

2、场所清理

在施工前应平坦场所、消除杂物，换除软土，夯打密实。钻机的底座不可以置于不坚 实的填土上，免得产生不平均沉陷。

钻孔桩场所的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数目和钻机底座平面尺寸、

钻机移位要求、施工方法以及其余配合施工机具设备部署等状况决定。 （二）、施工工艺 1、钻机选择

本工程钻孔桩施工采纳 GW-50 、TS-15 、TS-20 循环钻机成孔。

2、护筒的制作与埋设

护筒采纳 6 ㎜厚的钢板制作，其直径大于桩径

0.2 ～0.4m ，每节高 2m ，埋设时护

筒应超出地面 0.3m 。护筒平面地点与墩台中心线误差不大于 1% 。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高 3、泥浆制备及泥浆池部署

泥浆在钻孔中的作用是：

（1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防备坍孔；

5 ㎝，竖直倾斜度不大于

30cm ，宽 20cm 有浆口。

（2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，因为钻头的活动，孔壁表面形成一层

胶泥，拥有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳固孔内水位；

（3）泥浆比重要，拥有浮渣作用，利于钻渣的排出，所以在钻孔过程中，孔内应

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保持必定稠度的泥浆，比重以 1.1-1.3 为宜，在冲击钻进入大卵石层时可用 1.4 以上，

粘度为 16 —20Pa ·S，含砂率小于 4% 。

泥浆循环系统部署：泥浆循环系统部署依据现场和四周环境兼顾安排，两墩（台）

钻孔设一套泥浆循环系统，泥浆循环池设在两墩之间，泥浆循环池由积淀池和泥浆池组

成，积淀池深 2m ，泥浆池深 1.5 ～2.0m , 池四周及泥浆槽均用砖砌筑，泥浆槽和池内侧

用水泥沙浆抹面。

钻孔泥浆采纳的优良黏土在泥浆池内制备，泥浆池、积淀池串连并用。

造浆用的黏土应切合以下技术要求：

①采纳水化快、造浆能力强的优良黏土。

②胶体率不低于 95%

③含砂率不大于 4%

④造浆率不低于 0.006m 3/kg —0.008m 3/kg

⑤比重：黏土为 1.0 ～１ .25 ；砂黏土为１ .25 ～

⑥粘度：黏土、粘质砂土为 16 ～ 22 Pa ·S，砂层为 19～ 28 Pa ·S。

⑦PH 值： 8-10 。

⑧失水量

小于 30ml/30min

⑨泥浆相对密度

4、钻机就位及钻孔

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查， 包含主要机具设备的检查和维修，

钻机装就位此后，底座和顶端应安稳，不得产生位移和沉陷，钻机转盘中心与钢护筒中

心地点误差不得大于 2cm 。

开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆平均后

方开始钻孔，进尺要适合控制，对护筒底部，应慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护

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壁，钻至护筒底部以下 1m 后，则可按土质状况以正常速度钻进，钻孔宜一呵而就，不

宜半途停钻以防止坍孔。

在钻孔过程中，依据地质资料不一样状况，选择适合的钻头、钻压、钻速和泥浆指标

等参数，在土层变化处捞取碴样，以鉴别土层，并记录在表中，以设计地层查对。

5、成孔检查及清孔

钻孔至设计标高后， 对成孔的孔径， 孔深和倾斜度等进行检查， 知足设计要求后请

监理工程师进行终孔查验，并填写终孔查验记录。

钻孔同意误差

平面地点

群桩＜ 100mm ，单排桩＜ 50mm 。 不小于图示桩的直径 不大于1%

钻孔直径

倾斜率

当终孔检查切合设计要求后，即进行清孔，并切合要求，免得间隔时间长，钻渣沉

淀造成清孔困难。

循环钻机清孔时稍提起钻头使之悬空，持续循环换浆清渣，清孔过程中一定一直保

持孔内原有水头高度，以防塌孔。

清孔采纳换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提高

20～ 30cm ，低速旋转，

而后注入净化泥浆〔比重 1.03 ～1.10 ，粘度 17-20(P a ·S，)含砂率＜ 2% ；胶体率＞ 98%

＝置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上

～ 2.0m 。孔底沉

渣厚度不得大于 15cm ，禁止采纳增添深度的方法取代清孔。

6、钢筋笼安装

钢筋骨架在钢筋加工场所分段制作，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进

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行焊接接长，焊接采纳单面焊，焊接长度须知足施工技术规范的要求（不小于主筋直径

的 10 倍），并将接头错开 50cm 以上，其实不小于主筋直径的 35 倍。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形， 每隔 2m 用φ20 钢筋设置一道加筋箍，在箍筋上设穿心圆式砼垫块。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢暂时搁支在护筒口，再起吊

另一段，对正地点后将两段进行焊接，焊好后持续往下放，这样逐段放入孔内，直至钢

筋骨架的设计标高，最后将最上边一段的挂环挂在孔口并暂时与护筒口焊牢，防备灌输

水下砼时，钢筋笼上调或下沉。钢筋骨架在下放时应注意防备碰撞孔壁，如放入困难，

应查明原由，不得强行插入，钢筋骨架安置后的顶面和底面标高应切合设计要求，其误

差不得大于±5cm 。

钢筋笼入孔前沿纵向绑扎横杆方木，防备起吊时钢筋笼变形，放入时需慢慢下放，

防备撞击孔壁惹起坍孔，下放时注意察看孔内水位状况，如发现异样现象，立刻停止下

放，检查能否坍孔。钢筋笼就位后采纳举措坚固定位，免得在灌输水下混凝土过程

中

发生掉笼或浮笼现象。

7、水下灌输混凝土

水下砼采纳搅拌站集中拌制，用砼运输车运输至施工现场，汽车吊提高灌输。拌制

砼前应先搭设好灌筑平台，接好导管和安装好漏斗。

1）、下导管

水下砼的灌输采纳导管法，导管接头为卡口式，直径

300mm ，壁厚 10mm ，分节

长度 3m ，最下端一节长 5m。导管在使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验，导管

在吊入孔内时， 其地点应居中， 轴线顺直，稳步沉放，防备卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，

导管安装应从下向上标好尺寸，以便掌握砼的灌筑深度和导管的埋深，导管距钻孔基

底约 30cm ，导管上口接漏斗，在漏斗的下口处设隔水栓，以隔断斗中的混凝土与导

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管内水的接触。

2）、二次清孔

因为下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会堆积，惹起孔底

沉渣过厚，故一定进行二次清孔。二次清孔采纳换浆的方法进行。

3）、水下砼灌输

在灌筑水下砼时，先往漏斗中储藏一盘沙浆，而后再倒入砼，第一斗砼不可以少于

2.5m 3 ，以保证导管埋入砼深度不小于 1m ，防止孔内的水从头流入导管而形成断桩；

准

备好后松开隔水栓使漏斗中存备的砼连同隔水栓向孔底落下。今后导游管内连续灌输

砼，跟着砼的不停灌入，孔内砼高度不停高升，相应地不停提高导管和拆掉导管，直至

钻孔灌输砼完成。灌输过程中，一直要保持导管的埋深在

2m 至 6m 之间，如导管埋深

小于 2m ，则可能出现导管拨离砼面而致使断桩； 如埋深超出 6m ，则可能出现因磨擦力

太大而使导管拨不出来而致使断桩。

在水下混凝土灌输过程中，每根桩起码做两组抗压试件。

灌筑水下砼时应注意以下几点：

a、漏斗顶端起码应超出桩顶端 3m ，以保证在灌输最后部分砼时， 管内砼能知足顶

托管外砼及其上边的水或泥浆重力的需要；

b、灌输砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆掉导管的间隔时间。

c、灌输过程中应常常探测孔内砼面地点，实时调整导管埋深，导管埋深应控制在

2m —6m 为宜。

d、为了保证水下砼的质量，混凝土掺加

SHF2 型防腐剂，灌输桩混凝土的粗骨料

不大于 40mm ，水灰比在控制在 0.45 左右，坍落度控制在 18 ～20cm 之内，设计砼配

合比时，要将砼标号提高 20% ，并加入适当缓凝剂，初凝时间不小于

6h ；并可适合提

高含砂率（宜采纳 40% — 50% ）使砼有较好的和易性； 为防卡管，石料尽可能采纳卵石，

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适合直径 5— 30mm ，最大粒径不超出 40mm 。

e、当砼灌筑至靠近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对

钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上调。

f、最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌 层后，保证与承台或柱之间的联接部分的砼质量。

在水下砼灌输过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高

(用测绳吊砣进

0.5 ～1.0m ，以便凿除桩顶浮浆或松动

行 )和导管被砼埋置深度，并仔细做好各项记录、监测工作。

8、钻孔桩施工工艺流程图

施工技术准备

确立桩位、埋设护桩

搭设钻机平台，埋设护筒

护筒制作、准备

钻机准备

钻机就位、校订

泥浆制作 钻 孔 钻孔记录填写

检查仪器准备

成孔检查

清孔机具准备 清孔及检查 钻机移位

钢筋笼制作 吊装钢筋笼 检查记录填写

导管试拼，检查

安置导管

平台，漏斗准备 搭设灌输平台，安置料斗 砼拌合，运输设备准备

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9、桩基检测

当砼灌输结束并经保养达到设计强度后， 在监理工程师在场的状况下进行逐桩桩基无损坏检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。

（三）、钢笼筋笼制作工艺

(1)资料的选购

资料的选购严格依据国家相关规范要求，不合格资料禁止进场。每批钢筋须有一式

三份工厂试验报告。每批钢筋应拥有易识其余标签。标签上注明制造商试验号及批号，

或许其余辨别该钢筋的证明，以备查验。

供给钢筋时须有工厂质量保证书（或查验合格证）

，不然，不得使用动工程中。钻

孔桩钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。

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进场后的钢筋每批（同品种、同样级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每

60T 为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组 3 个试件，一个试件用于可焊性

试验。

假如有一个试验失败或不切合要求，再取双倍试件再做试验。假如两个试件有一个

试验结果仍不切合要求，则该批钢筋将不得接收，或依据结果由监理工程师审察决定降

初级别于非承重的构造。

(2) 钢筋的储存、加工与安装

A、钢筋的保护及储存

钢筋储存于地面以上 0.5 米的平台、垫木或其余支垫上，并使其不受机械损害因为

裸露于大气面产生锈蚀和表面损坏。

当安装于工程时，钢筋须无尘埃、有害的锈蚀、松懈锈皮、油漆、油脂、油或其余

杂质。

B、钢筋整直

盘筋和曲折的钢筋，采纳冷拉方法高调直钢筋时，

I 级钢筋的冷拉率不大于 2% ；级钢筋的冷拉率不大于 1% 。

C、安设、支承及固定钢筋

全部钢筋须正确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋坚固地固定。钢筋须靠谱地系

紧在一同，不一样意在浇混凝土时安设或插入钢筋。

钢筋固定采纳订制尼龙垫块，垫块尺寸应保证与设计的净保护层厚度一致。

安装在钢筋笼上的吊环钢筋，采纳未经冷拉的

I 级热轧钢筋。

D、钢筋接头

钢筋连结点设于最小应力处，交织摆列。 焊接接头

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热轧钢筋采纳闪光对焊或电弧焊。全部焊工应在开始工作以前查核和试焊，合格后

持上岗。全部焊点完全检查。

钢筋的纵向焊接，采纳闪光对焊。

钻孔桩主筋不一样意使用绑扎搭接接头

搭接接头的钢筋面积， 在受拉区不得超出其总面积的 25% ，受压区不得超出其总面

积的 50% 。

钢筋搭接点至钢筋曲折开端点的距离不小于

10 倍钢筋直径。

凡参加接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操

作工人应经查核合格后持证上岗。

E、钢筋骨架和钢筋网

钢筋骨架，先分节加工成钢筋骨架，运至工地后就位进行焊接，在加工场内的焊接

采纳双面搭接焊接或闪光对焊，施工现场的焊接采纳单面搭接焊接，以保证安装质量和

加速施工进度。

加工完的钢筋骨架，一定拥有足够的刚度和稳固性，以便在运送、吊装和浇注混凝

土时不致松懈、移位、变形，必需时可在钢筋骨架的某些连结点处加以焊接或增设增强

钢筋。

（四）、钻孔桩施工安全举措

1、钻孔机械就位后，应付钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设一定安稳、牢

固，钻架应在四个方向加设斜撑或缆风绳。

2、冲击钻孔，采纳的钻锥、卷扬机和钢丝绳等应配置适合，卷扬机的功率，钢丝

绳的粗细应与最重的钻锥相般配。

3、钢丝绳与钻锤用绳卡固接时，绳卡的数目每个接头处应许多于

钢绳的直径一定配套，绳卡间距不小于钢绳直径的

6 倍。

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3 个，且绳卡与

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4、冲击过程中，钢丝绳的松驰度应掌握适合，应使钻锤完整冲击到孔底，且锥身

不会倾斜撞击孔壁，以防止撞击孔壁而造成坍孔。

5、钢丝绳应有足够的长度，保证在任何状况下，卷扬机转轴上钢绳许多于

以防掉钻事故的发生。

3 圈，

6、钻孔使用的泥浆，应设置循环净化系统（设泥浆池和积淀池）

；钻渣应按指定的

地址排泄，不得污染环境。

7、对已埋设护筒未开钻或已成桩护筒还没有拔掉的，以及钻孔暂停时期应加设护筒

顶盖，或铺设安全网罩，防备落物入孔或人员不慎坠下。

8、钻机停钻，一定将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内，以防埋钻。 9、夜间施工时，现场一定有切合操作要求的充分的照明设备。

10、如施工现场位于道路边或路上，应设置围栏，并悬挂红灯示警标记。

11、常常收听气象信息，下雨天，应作好防洪排涝工作，防备水流入孔内，雨大时

应提早搭好防雨棚。雷雨时，禁止工作人员在桩架上或其邻近。

12、起重作业前一定检查起重机的制动器， 吊钩、钢丝绳和安全防备装置能否完满，禁止机械带病作业。

13、起重作业中一定严格履行“九不吊”、“七禁止”的制度，操作人员持证上岗。 14、起吊钢筋笼时，不得直接勾住骨架，应在笼中穿入方木或钢管，吊钩勾住方木

或钢管起吊，防备钢筋骨架变形。

15、起重作业应由专人一致指挥，其余人员有明确分工。操作人员严格按《起重机

械安全规程》操作。

16、施工用电一定做到“一机一闸一漏”，全部钢筋施工机械严格按《机械安全操作规程》进行操作。

17、配电箱及开关一定防雨，设门并配锁，进、出线口一定设在箱体下底面，箱内

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禁放杂物，并按期检查。

18、禁止将电线栓在铁扒钉、 钢筋或其余导电金属物上， 电缆应埋入地下起码 20cm 。 19、常常检查线路及各接头处，防备触电事故的发生。

20、电工、电焊工一定穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且一定持证上岗。

21、水下砼浇注时，孔口应有必需的防备举措，防备工作人员不慎坠入。

22、拆卸导管时，操作人员一定戴工具夹，不得将工具顺手搁置，以防落入孔内或导管内。23、浇注一旦开始，半途不得停止，以防砼凝结，造成断桩。

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