1．适用范围
适用于XX公司预应力管桩施工。 2．作业准备 2.1 技术准备
2.1.1 熟悉图纸，进行管桩施工技术交底。 2.1.2 绘制桩位布置图，对桩位进行编号。 2.1.3 对进场的管桩质量验收。
2.1.4 对上道工序验收后，才能进入下道工序。
2.2 人员配备：每台锤击桩机配备7人，其中管理人员2人，机长1人，电焊工2人起重工1人记录及测量1人。
2.3 机械设备及工器具配置：锤击桩机1台，电焊机2台，经纬仪1台，水准仪1台，锤球1个，锯桩器1台。锤击桩机增加时,其他设备及工器具根据需要增加。
2.4 材料、试验：根据设计要求的预应力管桩类型及时向厂家购买预应力管桩，要求在管桩进场的时提供产品合格证、材质单等质量保证资料。管桩进场后再检查有无开裂，桩端承力板有无脱空等。
3 技术要求
3.1 施工前，首先对进场预应力管桩的质量进行逐根检查，具体要求见（7材料要求）。管桩必须具有出厂合格证和产品说明书。
3.2 施工前按照设计要求进行试桩（不少于2根）。锤击桩时做好沉桩记录，锤击桩标准以达到桩端持力层、最后1m管桩锤击数作为控制标准。确定各项施工工艺参数和检验桩的承载力，试桩达到设计要求承载力后，进行大面积施工。
3.3 根据插打预应力管桩的具体位置结构基底处理要求，绘制整个锤击管桩施工顺序的桩位编号图。
3.4 确定施工方案、沉桩顺序。沉桩顺序一般情况下应根据桩的入土深度、管桩规格，依照先长后短、先大后小及先里后外的原则进行。采用的沉桩顺序应尽量减少挤土以及对周围设施的不良影响。
4 施工程序与工艺流程 4.1 工艺流程
预应力管桩施工工艺流程图
原地面处理 4.2 施工流程 施工流程为：施工准备→试桩→确定工艺→测量定位→桩机就位→对中调直→锤击→接桩→沉桩→送桩→锤击至设→检验验收。
5 施工要求 5.1 施工准备
施工前对预应力管桩种类应进行核实，使用材料及技术条件应符合设计要求。沉桩前对管桩质量进行检验。
5.1.1管桩试桩
在管桩施工前要试桩。通过试桩来确定锤击桩的设备及工艺。施工试桩时认真做好施工记录，最后1m沉桩锤击数及试桩的检测记录。
5.1.2 管桩的存放 ⑴ 堆放场地应平整坚实；
⑵ 应按桩的规格、长度及施工流水顺序分别堆放；
⑶ 宜采用“即用即送”的组织方法进行供桩，减少二次搬运及堆放；
⑷ 宜单层堆放；叠层堆放时，堆放层数不宜超过4层； ⑸ 叠层堆放时，必须在底层桩下设置二道贴地垫木，位置分别在桩身两端0.2L处。层与层之间可不设置垫木，但底层边缘处的静压管桩应用木塞塞紧或用拉条拉紧，防止管桩滚动。
测量放样 桩机就位 锤击沉桩 第一节桩就位，对中调直 送桩 沉桩沉桩至要求持力层（或桩长） 移至下一桩位 第n节桩起吊， 对桩调整 接桩 中间检查验收 计要求持力层 5.1.3 取桩应符合下列规定
⑴ 可用桩机上吊机取桩，对于叠堆层数不超过2层的管桩，可拖拉取桩；
⑵ 叠层堆放超过2层时，应采用吊机取桩，严禁拖拉取桩。
5.2 施工工艺 5.2.1 锤击法管桩施工
⑴ 锤击法沉桩机械通常采用柴油锤、液压锤，不宜采用手动自由落锤打桩机。
⑵ 沉桩顺序，应遵循减少挤土效应，避免管桩偏位的原则。先深后浅，先大后小；应尽量避免桩机反复行走，扰动地面土层；送桩、接桩方便。工程桩施工中经常检查，有无因挤压情况造成桩位偏移。
⑶ 沉桩施工质量由第一节管桩控制。首先要调平桩机平台，管桩锤击沉入前要准确定位、对中。第一节管桩下端安装钢桩尖。第一节管桩插入地面时的垂直度偏差不超过0.3%，在锤击沉桩过程中，用经纬仪和吊线锤在互相垂直的两个方向，监控桩的垂直度，其垂直度偏差不超过0.5%。测量人员对压桩进行全程监控测量，并随时对桩身进行调整、校正，以保证桩的垂直度。
⑷ 按锤击应力控制时，锤击压应力不得大于混凝土抗压强度设计值，锤击拉应力不得大于混凝土抗拉强度标准值与混凝土有效预压应力之和的1.3倍。
⑸ 桩帽和送桩器与管桩周围的间隙应为5㎜-10㎜；桩锤与桩帽、桩帽和送桩器与桩顶之间应加设弹性衬垫，衬垫厚度应均匀，且经锤打击实后的厚度不宜小于120㎜；在打桩期间应经常检查，及时更换和补充。桩帽和送桩器应与管桩匹配做成圆筒形，并应有足够的强度、刚度和耐打性。应采取管桩内腔排气、排水措施及涌土处理。 ⑹ 合理调配管节长度，每根桩的管桩接头数不宜超过3个；接桩焊接采可采用二氧化碳气体保护焊，也可采用手工电弧焊。焊接时先四点对称点焊，再满焊工艺，焊接时应保持桩的垂直度，桩偏斜时可在焊缝处填塞薄铁片处理。焊后应等焊缝冷却后再静压施工。焊缝
冷却时间不少于8分钟。
⑺ 在锤击法沉桩过程中如遇下列情况应暂停施工 ① 沉桩时贯入度剧变；
② 桩身、桩顶出现严重裂缝、破碎； ③ 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹。
⑻ 桩压好后桩头高出地面的部分应及时截除，避免机械碰撞或将桩头用作拉锚点。截除应采用锯桩器截割，严禁用大锤横向敲击或扳拉截断。桩顶标高与设计标高差值在±10cm时，不截桩与接桩，直接使用该桩。桩顶与基础连接采用10G409预应力混凝土管桩图集。 ⑼ 应逐根保留沉桩记录，并确保压桩记录的真实性。 5.2.2 终桩
① 按总锤击数控制时，在合理选取锤的情况下，任一单桩的总锤击数：PHC桩不宜超过2500、PC桩不宜超过2000。
② 最后1m的锤击数：PHC桩不宜超过300、PC桩不宜超过250。
6 劳动组织
6.1劳动力组织方式：采用劳务分包作业。
6.2施工人员应结合试桩确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每台桩机人员配备表
管理人员 机 长 电焊工 起重工 记录、测量人员 合计 2人 1人 2人 1人 1人 7人 7 材料要求
管桩及管桩的外观质量及各部位尺寸允许偏差严格执行国家标准《先张法预应力管桩》（GB13476-2010）中的有关技术质量要求。
管桩外观质量的验收标准
检查项目 质量要求 粘皮和麻面 桩身合缝漏浆 局部磕损 内外表面露筋 表面裂缝 端面平整度 断筋、脱头 桩套箍凹陷 内表面混凝土坍落 桩接头及桩套箍（钢群板）与混凝土结合处 其他 漏浆 空洞蜂窝 局部粘皮和麻面累积面积不大于桩身总表面积的0.5%，其深度不大于10㎜，允许做有效的修补 合缝漏浆深度小于主筋保护层厚度，每处漏浆长度不大于300㎜，累计长度不大于管桩长度的10%，或对称漏浆的搭接长度不大于100㎜，允许做有效的修补 磕损深度不大于10㎜，每处面积不大于50㎝2，允许做有效的修补 不允许 不允许出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹及浮浆层裂纹不在此限 管桩端面混凝土及主筋镦头不得高出端头板平面 不允许。但当预应力主筋采用钢丝且其断丝数量不大于钢丝总数的3%时除外 凹陷深度不大于10㎜，每处面积不大于25㎝2 不允许 漏浆深度小于主筋保护层厚度，漏浆长度不大于周长的1/4，允许作有效的修补 不允许 离心成型后废浆液应倒清 管桩的尺寸验收标准
检查项目 长度 端部倾斜 外径 ≤600 ＞600 壁厚 保护层厚度 桩身弯曲度 端 头 平整度 板 允许偏差值（㎜） +0.7%L -0.5%L ≤0.5%d +5 -4 +7 -4 正偏差不限 -5 +10 -5 L/1000 2 质检工具及量度方法 采用钢卷尺 将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边紧靠端面，测其最大间隙 用卡尺或钢尺在同一断面测定相互垂直的两直径，测其最大间隙 用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚，取其平均值 用钢尺，在管桩断面处测量 将拉线紧靠端头板，测其间隙处距离 用钢卷尺或钢直尺 管桩桩身混凝土必须达到设计强度及龄期（常压养护为28天，压蒸养护为1天）后方可沉桩。
8．设备机具配置
8.1锤击管桩设备配置 序号 1 2 3 4 名称 型 号 单 位 1台 2台 1台 1台 筒式柴油打桩机 能满足锤击沉桩要求 电焊机 经纬仪 水准仪 NB350 J6 S3 选择筒式柴油打桩桩锤参数表
柴油锤型号 项 目 冲击体质量(t) 锤体总质量(t) 常用冲程(m) 适用管桩规格(㎜) 25 2.5 5.2－6.2 1.5－2.2 D300 #3236 #_#4050 #_#6062 6.0、6.2 12.5－15.0 1.9－3.6 D500－D600 #_#3.2、3.5、3.6 4.0、4.5、4.6、5.0 7.2－8.2 1.6－3.2 D300－D400 9.2－11.0 1.8－3.2 D400－D500 桩尖可进入的岩土层 锤的常用控制贯入度 (㎜/10击) 桩身轴心受压承载力设计值适用范围(KN) 密实砂层、 密实砂层、 坚硬土层、 坚硬土层、 全风化岩 强风化岩 20－40 600－1200 20－50 800－1600 强风化岩 强风化岩 20－50 1300－2400 20－50 1800－3300 9．质量控制及检验 9.1质量控制
成桩的允许偏差
序号 1 2 3 桩 检查项目 桩身垂直度 截桩后的桩顶标高 柱下单桩 允许偏差（mm） 1％ ±10 80 顶 平 面 4 5 单排或双排条型桩基 (1)垂直于条形桩基纵向轴的桩 (2)平行于条形桩基纵向轴的桩 结构基础桩数为2――4根的桩 结构基础桩数为5――16根的桩 周边桩 中间桩 结构基础桩数多于16根的桩 (1)最外边的桩 (2)中间桩 100 150 100 100 D/3或150两者中较大者 150 D/2 6 9.2 质量检验
施工结束后应进行单桩承载力检测，检测数量不少于同一条件下,桩基总数量的1%,且不应少于3根。检测时沉降量不大于20㎜。
预应力管桩承载力值表
规格 外径(㎜) 300 PHC管桩 400 500 125 300 PC管桩 400 500 125 2835 2100 4200 70 95 100 3701 974 1752 2419 2741 721 1298 1792 5482 1442 2596 3584 壁厚(㎜) 70 95 100 桩身竖向承载力 设计值(KN) 1271 2288 3158 单桩坚向承载力最大特征值(KN) 941 1695 2339 单桩竖向极限 承载力(KN) 1882 3390 4678 10．安全及环保要求
10.1施工人员进入现场必须配戴安全帽、穿工作服，严禁穿拖鞋进入现场。
10.2起重机作业前，应对转动部位进行润滑，检查部件紧固程度，钢丝绳是否磨损。
10.3起重臂下严禁站人，重物停在空中时驾驶员不得离开操作室。 10.4停止作业时，短履需运行到桩机中间位置，停落在平整地面上，其余油缸回程缩进。切断电源，操作人员方可离开桩机。
10.5施工完毕的桩的桩头要加盖，以防行人或杂物等掉陷。 10.6经常检查吊车缆绳是否完好无损，管桩捆绑起吊是否可靠，避免滑落伤人损物。
10.7经常检查用电安全，包括低压照明用电。 10.8桩基所用废弃油料要及时收集妥善处理。
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