沥青混凝土面层施工透层油粘层油稀浆封层

沥青混凝土面层施工透层油粘层油稀浆封层

1、施工计划 实的工程数量、工程地点、工期要求及施工设备情况，制订实施性施工组织设计，并编制施工计划，做到材料、设备、劳动力、临时工程、生活供等全面落实。

1.1、施工测量

开工前，在现场恢复和固定路线。其内容有：中线及基平的复测，导线点和水准点的复测与增设，并标出高程及平面位置控制点，施工测量的精度符合道路施工规范要求。

1.2、场地清理

施工前对已交验的下基层进行清理打扫将路面范围内的既有垃圾，灰尘等杂质清理干净，以便顺利的进行沥青面层的施工工作。

1.3、施工机械检查

沥青路面施工前对各种施工机具作全面检查，并符合下列要求：

1)、洒油车检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷哂前保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度一致，并与洒油管呈15°～25°的夹角。

2)、矿料撒铺车检查其传动和液压调整系统，并事先进行试撒，以确定撒铺每一种规格矿料时控制的间隙和行驶速度。

3)、沥青混合料拌和与运输设备的检查。拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联结的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输机是否运转正常，有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统。对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。

4)、摊铺机检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、乱板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。

5)、压路机检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。

2、施工要求

道路沥青的各项指标均应满足设计及相应规范要求，沥青必须采用质量稳定的大厂沥青，每一批产品均需有出厂质量合格检验单，货到后应在监理工程师的监督下由指定质检站或检测中心进行试验确认，不合格产品禁止使用。

粗集料：粗集料应选用有足够的强度、耐磨耗、抗压碎、耐久性、抗冲击以及与沥青有良好的粘附性的优质碎石料。同时要求质量均匀、洁净、干燥、无风化、无杂质、表面粗糙，其粒径规格应满足粗集料规格要求级配要求。

细集料：细集料应采用洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当的颗粒级配的机制砂，其粒径规格应满足粗集料规格要求级配要求。

填料：沥青混合料的填料须采用石灰岩等碱性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净，矿粉要求干燥、洁净，自由地从矿粉仓流出，不得使用回收粉尘。为减少粉尘的排出量，在轧制碎石及机制砂时，应采用洁净的材料轧制，调整碎石机工艺，尽可减少粉尘的排出量，并符合设计及相应规范要求。

沥青混凝土的拌和必须在沥青拌和场采用机械拌和，拌合场的设置不得受潮，集料应设置防潮棚；拌合场的设置应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定；沥青应密封储存，各种矿料应分别堆放，不得混杂；拌合场应具有良好的排水设施。并配置实验室和足够的仪器设备，具有可靠的电力供应。

本道路为机械化连续施工，施工前应对各种机械及机具进行全面检查，并经过调试证明处于良好的使用状态。机械数量应足够，施工能力必须配套，重要机械宜有备用设备。

3、透层油施工

在基层施工完毕后必须喷洒透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油透入基层的深度宜不小于5，并与基层联结成整体。

浇洒透层前，路面清扫干净，尽量使基层表面骨料外露，以利沥青透层油与基层的粘结。对喷洒区附近的结构物和树木表面及人工构造物加以保护，以免溅上沥青受到污染。

水泥稳定碎石基层碾压结束表面稍干即洒布透层沥青，沥青与油的比例可根据洒布机、渗透性试验进行调整，以易于渗透，喷洒量符合设计及规范要求。

透层沥青由洒布车喷洒。喷洒时保持稳定的速度和喷洒量。沥青洒布车在整

个洒布宽度内必须喷洒均匀。当喷洒沥青的喷嘴不能保证喷洒均匀时，更换喷嘴。先洒靠近中央分隔带或路中间的一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需用人工喷洒设备补洒。洒布车喷完一个车道停车后，必须立即用油槽接住排油管滴下的乳化沥青，以防局部乳化沥青过多，污染基层表面。在铺筑沥青面层之前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，予以清除。

如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青；气温低于10℃时，也不宜浇洒透层沥青。

按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，用人工补洒；透层沥青洒布后不致流淌，渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。

浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。 4、粘层油施工方案 4.1、一般要求

对上、下沥青混凝土面层及沥青层与基层和构造物间必须铺设粘层沥青。粘层沥青宜采用快裂或中裂的改性阳离子乳化沥青，其质量要求应符合设计及规范要求。所使用的基质沥青标号宜与面层沥青混合料相同。

粘层沥青品种和用量根据被粘结沥青混合料结构层的种类通过试洒确定，一般为0.3～0.6kg/㎡。

粘层沥青使用沥青洒布车喷洒，洒布车符合相关规定的技术要求。 4.2、施工顺序及要求

先通过试洒确定粘层沥青的用量。

沥青洒布时，沥青洒布车的起步和停止平稳，并用彩条布遮盖，以保证沥青洒布的均匀，浇洒过量处予刮除。

路面有脏物尘土时清除干净，当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后浇洒。当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。

浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。粘层沥青洒布后紧接铺筑沥青层，但乳化沥青待破乳、水分蒸发完后铺筑。

5、稀浆封层施工方案 5.1、施工准备

稀浆封层的计量控制系统，施工前须进行严格的计量标定工作，根据室内试验确定的稀浆混合料配合比，对矿料、填料、乳化沥青、水等各种材料的用量，进行单位输出量的标定。根据稀浆封层机生产厂家所附使用说明书提供的标定方法进行标定。

施工前检查对验收完的基层各项指标进行认真检查，确认合格后，方可进行稀浆封层的施工。

清洁路面，对基层表面进行清扫除尘，采用人工清扫、空压机除尘，有泥土污染的地方还需用高压水进行冲洗。

采用改性乳化沥青稀浆封层（ES-3型），稀浆封层必须采用专用摊铺机进行摊铺，材料选用坚硬、粗糙、耐磨、洁净的集料，各项性能批标应符合细集料质量技术要求，通过4.75mm筛的合成矿料的砂当量不得低于50%细集料宜采用碱性石料生产的或洁净的石屑。

在施工段落的起讫点设置施工标志、安全导向标志、指标牌及限速牌等交通标志并派专人疏导交通，禁止非施工人员和设备进入。

在下承层上标记封层的起止线和边线。 遮挡防护路缘石及人工构造物，避免污染。 5.2、封层施工

稀浆封层乳化沥青的生产，采用阴离子慢裂快凝型乳化剂进行配制生产，沥青和乳化剂水溶液的流量按比例、泵和流量计相结合进行控制，沥青用量控制在60%左右。

a、装料

将符合要求的矿料、乳化沥青、填料、水分别装入摊铺机的相应料箱，全部装满，并保证矿料的湿度均匀一致。

b、摊铺

将装好料的摊铺机开至施工起点，对准走向控制线，并调整摊铺箱厚度与拱度，使摊铺箱周边与原路面贴紧；

操作手再次确认各料门的高度或开度；

开动发动机，接合拌和缸离合器，使搅拌轴正常运转，并开启摊铺箱螺旋分料器；

打开各料门控制开关，使矿料、填料、水几乎同时进入拌和缸，并当预湿的混合料移至乳液喷出口时，乳液喷出；

调节稀浆在分向器上流向，使稀浆能均匀地流向摊铺箱左右； 调节水量，使稀浆稠度适中；

当稀浆混合料均匀分布在摊铺箱的全宽范围内时，操作手就可以通知启动底盘，并缓慢前进，速度为1.5～3.0Km/h，但保持稀浆摊铺量与生5产量的一致，保持摊铺箱中稀浆混合料的体积为摊铺箱容积的确良1/2左右；

混合料摊铺后，立即进行人工找平，找平的重点是：起点、终点、纵向接缝、过厚过薄或不平处，尤其对超大粒径矿料产生的纵向刮痕尽快清除并填平；

当摊铺机任何一种材料用完时，立即关闭所有材料输送的控制开关，让搅拌缸中的混合料拌均匀，并送入摊铺箱摊铺完后，即通知驾驶员停止前进；

将摊铺箱提起，然后把摊铺机连同摊铺箱开至路外，清洁搅拌缸和摊铺箱； 查对材料剩余量，返回装料。 c、接缝处理 1）、横向接缝：

尽量减少横缝的数量，提高接缝水平。

在起点处，当摊铺箱全宽度上都布有稀浆时，就可以低速缓慢前移，这样就可以减少箱内积料过多而产生的过厚起拱现象，并对起点进行人工找平；

当摊铺机任何一种材料已经用完时，操作手应力求摊铺箱内混合料分布均匀； 从上一车终点倒加回3～5m的距离开始下一车的摊铺，驾驶员使机械的运行线形与上一车吻合；

当该路段进行最后一车施工时，其终点的处理该采取人工整平，并做出一道直线。

2）、纵向接缝：

纵向接缝的处理相当关键。用橡胶刮耙处理接缝的突出部分，再用扫帚进行扫平，纵向接缝变得平顺，总体外观较佳。

3）、过大颗粒及细粒凝块

过大颗粒及细粒凝块通过拌和缸进入摊铺箱后，它最终可能卡在后刮皮下，而在铺筑的稀浆封层表面告成一条明显的纵向凹槽。遇到上述情况立即采取补救措施，首先是跟在摊铺箱后的工人密切注意摊铺箱的情况，发现划痕，立即用锹将该处刮平铲起，将大石料或结团清除，并刮平；若发现较迟，已有较长划痕时，则先清除大石料或结团，然后用锹在拌和缸出料口接料，均匀洒布在划痕上，并刮平；对结团被压碎后出现的浅色痕迹，现场处理起来较麻烦，可以在开放交通一段时间后再作填补。

5.3、养生及交通管制

刚摊铺的稀浆封层，必须有一段养护成型期。在养护成型期内，严禁车辆和行人进入。

施工前必须制定交通管制方案，方案必须保证施工后有足够的养护成型时间，尽可能减少施工对交通的影响。

在待铺筑段两端设交通断道标志，标志醒目，夜间施工时，采用反光标志，并设专人看管。

6、沥青砼面层施工方案 6.1、沥青砼面层施工要求

沥青砼拌和场应有完善的排水设施，拌和场堆放材料处和进出场道路应进行硬化处理以免杂质混入材料中，所有进场材料应进行均匀性及质量抽检，不符合技术指标要求的材料不得进场。并且各类材料应严格隔离、严禁窜料，为避免灰尘污染和雨水影响，各类材料上面应加盖棚布，加强原材料的质量控制，尽量减少材料过大的变异性。

拌合场场地应硬化并具备良好的排水条件，材料应严格分级堆放，分级界限可根据碎石机的具体情况作适当调整，所有进场材料应进行均匀性及质量抽检。不符合技术指标要求的材料不得进场。

采用间歇式拌和楼拌和，能自动打印每盘的拌和记录。拌和设备能按用量分批配料的间歇式拌合机，且有不少于四个的是能按用量分批配料的间歇式拌合机，且有不少于四个的热料仓，装有温度检测系统及保温的成品储料仓和二次除尘设施，拌和设备的产量应和生产进度相匹配。

沥青混合料的配合比设计应严格按照目标配合比设计阶段、生产采用的标准

配合比，作为沥青混合料的生产控制和质量检验的标准。

在沥青混合料拌和过程中每天应及时对热料仓韵集料进行筛分分析，编制配合比质量控制图，确保混合料的配合比在标准配合比的容许差值范围内；如果原材料发生变化并经检测沥青混合料不符合质量要求时，应及时调整配合比，必要时重新进行沥青混合料的配合比设计。

摊铺：摊铺过程中要求不得出现混合料离析问题，该问题应在铺筑试验路的过程中得到很好解决。

温度控制：矿料温度160～180℃，沥青温度150～170℃，混合料出厂温度150～160℃，初碾温度140～150℃，终压温度：钢轮压路机不低于70℃，轮胎压路机不低于80℃。

压实度检测：施工碾压完毕后可进行压实度检测：采用钻心取样或核子密度仪检测压实度。质量控制指标：下面层路面空隙率一致。

6.2、组成设计 a、目标配合比设计阶段

首先计算出各种材料的用量比例，配合成符合要求的矿料级配范围。然后，遵照试验规程和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%），采用实验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行混合料拌和成型及马列歇尔试验(包括浸水马歇尔试验)测定的各项指标符合下表所示的热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求，确定最佳期沥青用量。该阶段极为重要，由技术过硬的试验检测人员，在技术负责人的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供确定各冷料仓向拌和机的供料比例，进料速率及试拌使用。该项工作是技术与经验的反映，为保险起见，作平行试验。

b、生产配比设计阶段

必从筛分后进入拌和机冷、热料仓的各种材料的进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足目标配比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

c、生产配比验证阶段

拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少包括0.075、2.36、4.75三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中，不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。

6.3、铺筑试验路段

1)、在施工前铺筑试验段，铺筑试验段是不可缺少的步骤，该成为一种制度。 2)、试验段的长度根据试验目的确定，为100～200，太短了不便施工，得不出稳定的数据。试验段在直线段上铺筑。如在其它道路上铺筑时，路面结构等条件相同。路面各层的试验可安排在不同的试验段。

3）、热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，包括下列 试验内容：

（1）、根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。

（2）、通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。

（3）、透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；

（4)、摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺； （5）、压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺； （6）、确定松铺系数、接缝施工方法等。

（7）、验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。 （8）、建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定粗粒式沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。

（9）、确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。 （10）、全面检查材料及施工质量。

（11）、确定施工组织及管理体系、人员、通迅联络及指挥方式。

（12）、在试验段的铺筑过程中，施工单位认真做好记录分析，监理工程师或工程质量监督部门监督、检查试验段的施工质量，及时与施工单位商定有关结果。

铺筑结束后，就各项试验内容提出试验总结报告，并取得主管部门的批复，作为施工依据。

6.4、沥青混合料的拌和

沥青混合料由间隙式拌和机拌制，集料加热温度控制在175-190℃之间，后经热料提升斗运至振动筛，经筛网筛分后储存到五个热矿仓中去。沥青采用导热油加热至160-170℃，五种热料及矿粉和沥青用料经生产配合比设计确定，最后吹入矿粉进行拌和，直到沥青混合料均匀一致，所有矿料颗粒全部裹覆沥青，结合料无花料，无结团或块或严重粗料细料离析现象为止。沥青砼的拌和时间由试拌确定，出厂的沥青混合料温度严格控制在155-170℃之间。

6.5、热拌沥青混合料运输

汽车从拌和楼向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象。

混合料运输车的运量较拌和或摊铺速度有所富余，施工过程中在摊铺机前方30cm处停车，不能撞击摊铺机。卸料过程中挂空档，靠摊铺机的推进前进。

沥青混合料的运输必须快捷、安全，使沥青混合料到达摊铺现场的温度在145℃-165℃之间，并对沥青混合料的拌和质量进行检查，当来料温度不符合要求或料仓结团，遭雨淋湿不得铺筑在道路上。

6.6、沥青混合料的摊铺

本项目工程计划采用摊铺机进行摊铺，上下两层错缝0.5，摊铺速度控制在2-4/in。沥青下面层摊铺采用拉钢丝绳控制标高及平整度，上面层摊铺采用平衡梁装置，以保证摊铺厚度及平整度。摊铺速度按设置速度均衡行驶，并不得随意变换速度及停机，松铺系数根据试验段确定。正常摊铺温度在140-160℃之间。另在上面层摊铺时纵横向接缝口订立4cm厚木条，保证接缝口顺直。

摊铺过程中对于道路上的窨井，在底层料进行摊铺前用钢板进行覆盖，以避免在摊铺过程中遇到窨井而抬升摊铺机，保证平整度。在摊铺细料前，把窨井抬至实际摊铺高程。窨井的抬法根据底层料摊铺情况及细料摊铺厚度结合摊铺机摊铺时的路情况来调升，以保证窨井与路面的平整度，不致出现跳车情况。对于细料摊铺过后积聚在窨井上的粉料用小铲子铲除，清扫干净。

对于路头的摊铺尽量避免人工作业，而采用小型摊铺机摊铺，以保证平整度

及混合料的均匀程度。

摊铺过程中注意事项：

1）、汽车司机与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机，使之偏位，或把料卸出机外，最好是卸料车的后轮距摊铺机30cm左右，当摊铺机行进接触时，汽车起升倒料。

2）、连续供料。当待料时不将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。因故障，斗内料已结块，重铺时铲除。 操作手正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。

3）、检测员要经常检查松铺厚度，每5米查一断面，每断面不少于3点，并作好记录，及时反馈信息给操作手；每50米检查横坡一次，经常检查平整度。

4）、摊铺中路面工密切注意摊铺动向，对横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺后有明显的拖痕等，均人工局部找补或更换混合料。且必须在技术人中指导下进行，人工修补时，工人不站着热的沥青层面上操作。

5）、每天结束收工时，禁止在已摊铺好在路面上用柴油清洗机械。 6）、在施工中加强前后台在联系，避免信息传递不及时造成生产损失。 7）、摊铺机在开始收料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油，并在摊铺机下铺垫塑料布防止污染路面。

6.7、沥青混合料的碾压

压实后的沥青混合料符合压实度及平整度的要求

选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳结果。沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机及轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量根据生产现场决定。

沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压。

a、沥青混合料的初压符合下列要求

初压采用光轮压路机在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定。

压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

b、复压紧接在初压后进行，并符合下列要求

复压采用轮胎式压路机。碾压遍数经试压确定，不少于4-6遍，以达到要求的压实度，并无显著轮迹。

终压紧接在复压后进行。终压选用双轮钢筒式压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。

采用钢筒式压路机时，相邻碾压带重叠后轮1/2宽度。 c、压路机碾压注意事项

压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不随意停顿。

压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。

压路机不在未碾压成型并冷却的路段转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面行驶时关闭振动。

对压路机无法压实的涵洞、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动夯板压实。

在当天碾压成型的沥青混合料层面上，不停放任何机械备或车辆，严禁散落矿料、油料等杂物。

6.8、接缝、修边

纵缝采用热接缝。施工时将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。

上下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。

但在开始碾压前将预热用的混合料铲除。

平接缝做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。施工可采用下列方法：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部平整度或层厚不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。

从接缝处继续摊铺混合料前用3立尺检查端部平整度，当不符合要求时，予以清除。摊铺时控制好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3直尺检查平整度，当有不符合要求者，趁混合料尚未冷却时立即处理。

横向接缝的碾压先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15—20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。

做完的摊铺层外露边缘准确到要求的线位。修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料从路上清除。

6.9、气候条件

沥青混合料的摊铺避免在雨季进行，当路面滞水或潮湿时，暂停施工。 施工气温低于10℃时，停止摊铺。

未经压实即贮藏遭雨淋的沥青混合料全部清除，更换新料。 6.10、沥青砼路面施工技术保证措施

沥青路面施工必须有施工组织设计，并保证合理的施工日期。沥青路面不得在气温低于10℃，以及雨天、路面潮湿的情况下施工。

沥青路面宜连续施工，避免与可能污染沥青层的其它工序交叉干扰，以杜绝施工和运输污染。

半刚性基层沥青路面的基层与沥青层宜在同一年内施工，以减少路面开裂。同时应注意旧路路拱横坡对路面结构厚度的影响。

改性沥青宜在固定式工厂或在现场设厂集中制作，也可在拌和厂现场边制造边使用，改性沥青的加工温度不宜超过180℃。胶乳类改性剂和制成颗粒的改性

剂可直接投入拌和缸中生产改性沥青混合料。

现场制造的改性沥青宜随配随用，需作短时间保存，或运送到附近的工地时，使用前必须搅拌均匀，在不发生离析的状态下使用。改性沥青制作设备必须设有随机采集样品的取样口，采集的试样宜立即在现场灌模。

工厂制作的成品改性沥青到达施工现场后存贮在改性沥青罐中，改性沥青罐中必须加设搅拌设备并进行搅拌，使用前改性沥青必须搅拌均匀。在施工过程中应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符要求的改性沥青不得使用。

热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。

运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。

运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。

摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm～3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀的供料。运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。对改性沥青混合料宜放慢至1～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。

复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压

路机作全幅碾压。防止不同部位的压实度不均匀。

对路面边缘、加宽等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。

终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。

为了减少、减轻半刚性基层对沥青面层的反射裂缝，基层、底基层施工过程中应加强养生，在基层、底基层铺筑碾压结束后经压实度检查合格后应立即开始养生，各层的养生时间不少于7天，各层在其上层未铺筑之前养生不得结束，基层、底基层应采用在其顶面铺设塑料薄膜进行养生，养生时基层、底基层顶面应始终保持在湿润状态，同时在养生期间应限制施工重型车辆在其上面行驶设计时，考虑到近几年来施工机械的发展，施工技术的进步，充分考虑实际施工可行性，对有关《规范》、《规程》的部分技术指标要求进行适当提高。